摘要：钢带边缘波浪是影响高频焊薄壁管质量的关键因素，为了有效地控制边缘波浪，通常做法是钢管试制来确定合适的成型工艺，既耽误生产进度，又浪费材料。通过对ø219.1、ø406.4和ø610.0mm规格高频焊管的成型过程建模，仿真分析了薄钢带在整个成型过程的等效应力和最大塑性变形，发现钢带边缘波浪主要出现在粗成型段过弯边辊区域对弯边辊至２＃辊组的钢带边缘的径向位移进行线性拟合分析，得到了钢带边缘波浪的发生趋势随着下山量和弯边辊下移量等参数的变化规律。通过工艺参数匹配的成型仿真计算，确定的成型工艺参数匹配直接用于L245Mø406.4ｍｍ×6.0mm高频焊管的批量生产，节省了钢管试制时间， 且综合材耗下降了2%，取得了良好的经济效益。

摘要: 中国能源禀赋结构以煤炭为主，全国埋深2 000 m 以深的煤岩/煤层气资源量超过40.71×1012m3，深层煤岩气资源丰富，但深层煤岩气在地质方面与中、浅层煤层气差异显著，具有储层埋深大、游离气与吸附气并存、富割理等特点，对钻完井技术带来诸多挑战。近年来，中国石油天然气集团有限公司( 中石油) 在深层煤岩气钻完井工程技术方面采用系列关键核心技术，并对现场应用效果进行了系统分析。中石油深层煤岩气开发初步形成了深层煤岩气“水平井+大规模压裂”的主体开发模式，在深层煤岩气建井过程中面临基础理论研究薄弱、优质储层钻遇率低、一趟钻占比低、长水平段井壁失稳严重等系列问题。针对深层煤岩气规模化发展趋势提出建议: 围绕现场实际生产需求，坚持地质—工程一体化为核心，强化基础理论研究，创新发展深层煤岩气优快水平井钻完井技术，着力打造适应深层煤岩气的工程技术与装备，持续提升储层钻遇率和单井产量，探索颠覆性与引领性融合开发模式，实现深层煤岩气提质、提产、提速、提效“四提”目标，最终推进低碳绿色发展，助力实现“双碳”目标。

摘要：针对目前非常规储层单井储量控制程度低、初期产量高但产量递减快等问题，梳理分段多簇压裂出现的能量分散、主缝长度和高度受限等问题，提出“聚能压裂开发”理念，并对其技术内涵、理论模型、核心技术进行系统研究，明确聚能压裂开发技术的实现路径。聚能压裂开发通过地质工程一体化设计、射孔优化设计、压裂工艺设计和排采工程控制等技术来实现，将人工裂缝从“多、短、密”变为“少、长、疏”，聚焦压裂能量，提高缝长、缝高、裂缝侧向发育宽度和支撑剂远距离输送能力，提升单井控制储量及开发效果。聚能压裂开发技术在潜山碳酸盐岩储层、浅层煤层气以及煤岩气等领域成功应用，证实聚能压裂开发技术应用前景广阔，可大幅提升单井产量和单井预测最终可采储量，推动中国低渗透及非常规等低品位资源的高效开发。

摘要：随着全球能源领域“数智”及人工智能时代的到来，油气勘探面临着前所未有的机遇和挑战。深度学习技术作为人工智能领域的重要分支，在油气勘探中应用场景广泛，对其综合分析可为解决新时代油气勘探中复杂问题提供新的思路和方法。为此，通过深度学习技术在地震勘探、测井、岩石薄片鉴定、油藏地质建模、油气大模型等勘探领域中的应用综述，重点阐述了卷积神经网络（CNN）及其变体在地震勘探中的应用，分析了其优势与局限性，并根据目前深度学习技术面临的挑战，指出了油气勘探领域对大模型的探索方向和应用潜力。研究结果表明：①深度学习技术已广泛应用于地震资料解释、测井分析、油藏评价等油气勘探领域，以CNN 为代表的深度学习方法在去噪、速度建模、构造解释、地震反演等地震资料的处理与解释方面展现出巨大的应用潜力；②深度学习技术在测井评价、岩石薄片鉴定、油藏地质建模、油气大模型等任务中不仅能有效地提升勘探效率和精度，还能从复杂数据中发现新的规律，提出对油气勘探中非线性问题的解决方案；③深度学习技术在训练数据的质量及代表性、数据集的整合和共享、技术合作与交流等方面还存在问题与挑战。结论认为，基于大数据的深度学习技术将是未来油气勘探的主要技术手段，应建立一套完善的数据管理框架，注重数据标准化和质量控制，创新或持续优化现有模型，加大数据整合与共享，注重地质复杂性和非结构化解释等方面工作，以上工作将有助于推动油气地质勘探领域的科技进步和数智化发展。

摘要：深海海域环境复杂，存在地形条件多变、地层压力高、水温低、流体腐蚀性强，以及气藏分布分散、边底水发育等因素，同时深海气田井数少、数据噪声大、井下动态监测设备易损坏、数值模拟模型耗时长，这些问题给深海气田的勘探开发带来极大的挑战，人工智能的发展为解决上述问题带来了可能。从物探、测井、钻完井及气藏工程4 个领域系统论述了人工智能技术在深海气田勘探开发领域的现状与研究进展，并展望了人工智能技术在深海气田未来的发展方向。研究结果表明：①总结了现有人工智能在深海气田关键勘探开发技术，如地震相识别、岩性识别、测井曲线重构、钻完井参数反演、工况预警、气藏代理模型评价、流动保障风险智能评估等方面的应用场景；②探讨了当前智能勘探面临的硬件不足、数据治理困难、算法泛化能力不足及“深海油气+ 智能化”应用场景难落地等挑战；③提出建立深海气田共享数据库，发展可解释性智能算法，解决少井条件下储层模型精确预测难题，构建深海气藏井筒－储层－地面一体化智能决策平台发展方向。结论认为，人工智能技术有望实现深海气田生产关键开发指标的快速预测和生产制度的智能优化和决策，研究成果对进一步推动深海气田人工智能算法相关研究与应用具有较好的参考作用，并可为深海气田勘探开发领域未来的发展提供指导。

摘要：针对我国连续管作业装备在超深井、复杂工况下作业能力不足、智能化水平低、关键部件依赖进口等问题，系统分析了国内连续管装备技术现状，提出了包括渐变轮廓弹性夹持块、反馈节流注入头驱动装置、电驱自动化系统、紧凑型重载底盘及管管对接工艺等关键技术方案，解决了大管径连续管作业深度受限、设备稳定性差、运输适应性不足等技术瓶颈。研究结果表明：国产连续管作业机最大作业深度提升至8 000 m，整机尺寸缩小18%，质量减轻10%，年作业量超过15 000井次，国产化率超过85%。所得结论可为我国连续管装备向万米超深、智能化、多功能集成及深水作业方向发展提供技术支撑和产业化路径参考。

摘要：可溶铝合金（DAAs）具有良好的力学性能、较低的密度以及在特定环境下可溶解等优点，是油气开发井下压裂工具的重要基体材料之一。本文综述了近年来DAAs在制备工艺、活化溶解以及合金元素对性能影响等方面的研究进展，其中DAAs的制备工艺主要采用粉末冶金法和熔炼铸造法，影响DAAs溶解度的主要元素有Ga、In、Sn、Zn和Cu等，影响合金力学性能的有Mg、Si、稀土元素等，同时概述了DAAs的活化溶解机制，最后展望了DAAs的发展前景。

摘要：中深层地热作为清洁、稳定的可再生能源，其开发力度逐渐加大，而井下保温管技术作为影响地热能开采效率与系统经济性的核心环节，近年来成为行业研究热点。为此，通过实际应用案例，重点从保温管材料技术创新、结构优化设计、性能测试方面展开论述。聚氨酯复合保温材料、纳米气凝胶绝热材料通过降低导热系数与提升耐温耐压性能，有效解决了传统材料在深井高温环境下的保温失效问题。在结构设计方面，双层真空隔热管与非金属复合管成为主流方向，前者具备低导热系数，后者则在轻量化与耐腐蚀性方面表现突出。在性能检测方面，实验室数值模拟与现场试验相结合的评价体系逐渐成熟，总体上正朝着高精度、高分辨率、实时在线、多参数协同检测方向发展。随着对深部地热能开发需求的不断增加，真空纳米保温管因其优异的保温性能成为当前研究的重点，今后需进一步提高真空度的保持时间和稳定性，以及降低纳米保温材料的成本。当前中深层地热井保温管技术已进入“材料-结构-检测”协同发展的关键阶段，仍面临材料老化、界面开裂、成本高昂等挑战。未来研究将围绕“性能升级-工艺简化-成本降低”三大目标展开，聚焦材料性能优化、结构一体化设计及规模化生产，进一步降低成本。

摘要：煤炭是我国能源安全的压舱石，与煤炭共伴生的矿产资源种类多、分布广泛、储量丰富、利用价值高，推进煤炭与共伴生矿产资源一体化绿色开发是新时期提高矿产资源开发利用效率、加快发展方式绿色转型、保障国家能源和资源安全的必然要求。本文系统梳理了煤炭与共伴生矿产资源的组合类型及分布特征，分析了煤炭与共伴生矿产资源开发的技术成熟度，总结了包括技术一体化、开发主体一体化、管理一体化、产业链一体化在内的4种典型开发模式，评价了经济、安全、生态三方面的开发效益，总结了当前在政策、技术、经济性等方面存在的关键问题。在此基础上，描绘了我国煤炭与共伴生矿产资源一体化绿色开发的发展蓝图，提出了“三步走”的发展目标，建立了涵盖一体化数字勘查设计技术、安全高效协同开发技术、智能绿色低碳技术的一体化绿色开发技术体系，构建了“四个推进，一个探索”的发展路径框架。研究建议，完善矿权管理制度、形成共探共采机制、加大科技创新投入、建立协同勘查开发激励机制，推进煤炭与共伴生矿产资源一体化绿色开发。

摘要：压裂作为一项重要增产措施被广泛应用。人工智能技术能有效解决传统压裂技术所带来的风险，实现复杂储层条件下的精准参数优化，显著提升油气采收率和作业安全性。经济可采储量(EUR)是表述油气藏开发价值的重要指标，也是压裂施工参数设定的重要依据。由于页岩气流动机理复杂，传统估算存在较大的不确定性。为更精确地表征单井产量潜力并服务于压裂施工参数优化，提出“折算千米水平段经济可采储量”(“千米EUR”)作为统一指标，构建压前优化与逆向参数设计方法，建立地质与工程一体化特征体系，采用多元线性回归算法筛选影响千米EUR 的主控因子，基于极限梯度提升算法构建千米EUR 高精度预测模型，在工程约束下，采用随机森林算法对簇间距、排量、用液强度、加砂强度等关键参数进行反向推荐，形成“筛因子→做预测→反推参”的闭环流程，实现压裂方案源头降风险。现场验证显示，千米EUR 整体提升10.2%～18.1%，压裂成本降低6.8%～8.5%。该方法在设计阶段即可完成参数前置约束与方案优选，有助于降低卡砂、裂缝外逸、邻井干扰等风险，兼顾产能与经济性。