摘要：地热能源的开发中采用U 型井闭式换热，所有回灌水经密闭系统处理，其“取热不取水”的技术特点避免了由于回灌不充分或发生泄漏造成的地下水污染。U 型井钻井需要直井段与水平井段实现点对点的精准对接，受大井深和轨迹调整难度的限制，常规定向钻井技术难以实现。研究基于现有的磁导向钻井技术，通过增加磁短节上磁柱数量以增强磁场强度，采用滤波降噪、角度补偿等方式有效提高测量精度，同时优化了磁导向工具、作业工艺参数等以扩大探测范围及提高技术适用性。优化后的磁导向工具在地面实验中展现出良好的工艺性能，方位误差±1.5°，距离误差±3%，耐温175 ℃。该技术应用到大庆朝热R3-U1 井组，于井深3 907 m 开始跟踪测量，于井深4 021 m 完成磁导向测量，方位偏差仅为0.16°，轨迹精准对准直井目标靶点。研究成果解决了地热U 型井精准连通的技术难题，实现了地热能源的高效提取，最大限度减少了地下水污染，为先进型地热系统的工业化推广提供了技术参考和现场经验。

摘要: 恩平21−4油田位于南海东部海域，储量规模小，为满足其经济高效开发的需求，部署了2口超深大位移井。针对超深大位移井钻完井过程中存在的井漏风险高、井眼轨迹控制困难、井眼清洁难度大、安全作业密度窗口窄和摩阻扭矩高等技术难点，开展了井眼轨道优化设计及井眼轨迹精准控制、钻井液和水泥浆体系优化设计、套管安全下入、动态监测辅助诊断技术和完井管柱抗磨减阻技术等技术攻关研究，形成了超深大位移井钻完井关键技术，确保了2口超深大位移井顺利完钻和投产。其中恩平21−4−A1H 井完钻井深9 508.00 m，水平位移8 689.00 m，水垂比4.43，创我国海上油气田井深最深纪录。恩平21−4油田超深大位移井钻完井关键技术不但丰富完善了我国大位移井技术体系，也为万米级边际油田高效开发提供了有力的技术支撑。

摘要：中深层地热作为清洁、稳定的可再生能源，其开发力度逐渐加大，而井下保温管技术作为影响地热能开采效率与系统经济性的核心环节，近年来成为行业研究热点。为此，通过实际应用案例，重点从保温管材料技术创新、结构优化设计、性能测试方面展开论述。聚氨酯复合保温材料、纳米气凝胶绝热材料通过降低导热系数与提升耐温耐压性能，有效解决了传统材料在深井高温环境下的保温失效问题。在结构设计方面，双层真空隔热管与非金属复合管成为主流方向，前者具备低导热系数，后者则在轻量化与耐腐蚀性方面表现突出。在性能检测方面，实验室数值模拟与现场试验相结合的评价体系逐渐成熟，总体上正朝着高精度、高分辨率、实时在线、多参数协同检测方向发展。随着对深部地热能开发需求的不断增加，真空纳米保温管因其优异的保温性能成为当前研究的重点，今后需进一步提高真空度的保持时间和稳定性，以及降低纳米保温材料的成本。当前中深层地热井保温管技术已进入“材料-结构-检测”协同发展的关键阶段，仍面临材料老化、界面开裂、成本高昂等挑战。未来研究将围绕“性能升级-工艺简化-成本降低”三大目标展开，聚焦材料性能优化、结构一体化设计及规模化生产，进一步降低成本。

摘要：煤炭是我国能源安全的压舱石，与煤炭共伴生的矿产资源种类多、分布广泛、储量丰富、利用价值高，推进煤炭与共伴生矿产资源一体化绿色开发是新时期提高矿产资源开发利用效率、加快发展方式绿色转型、保障国家能源和资源安全的必然要求。本文系统梳理了煤炭与共伴生矿产资源的组合类型及分布特征，分析了煤炭与共伴生矿产资源开发的技术成熟度，总结了包括技术一体化、开发主体一体化、管理一体化、产业链一体化在内的4种典型开发模式，评价了经济、安全、生态三方面的开发效益，总结了当前在政策、技术、经济性等方面存在的关键问题。在此基础上，描绘了我国煤炭与共伴生矿产资源一体化绿色开发的发展蓝图，提出了“三步走”的发展目标，建立了涵盖一体化数字勘查设计技术、安全高效协同开发技术、智能绿色低碳技术的一体化绿色开发技术体系，构建了“四个推进，一个探索”的发展路径框架。研究建议，完善矿权管理制度、形成共探共采机制、加大科技创新投入、建立协同勘查开发激励机制，推进煤炭与共伴生矿产资源一体化绿色开发。

摘要：压裂作为一项重要增产措施被广泛应用。人工智能技术能有效解决传统压裂技术所带来的风险，实现复杂储层条件下的精准参数优化，显著提升油气采收率和作业安全性。经济可采储量(EUR)是表述油气藏开发价值的重要指标，也是压裂施工参数设定的重要依据。由于页岩气流动机理复杂，传统估算存在较大的不确定性。为更精确地表征单井产量潜力并服务于压裂施工参数优化，提出“折算千米水平段经济可采储量”(“千米EUR”)作为统一指标，构建压前优化与逆向参数设计方法，建立地质与工程一体化特征体系，采用多元线性回归算法筛选影响千米EUR 的主控因子，基于极限梯度提升算法构建千米EUR 高精度预测模型，在工程约束下，采用随机森林算法对簇间距、排量、用液强度、加砂强度等关键参数进行反向推荐，形成“筛因子→做预测→反推参”的闭环流程，实现压裂方案源头降风险。现场验证显示，千米EUR 整体提升10.2%～18.1%，压裂成本降低6.8%～8.5%。该方法在设计阶段即可完成参数前置约束与方案优选，有助于降低卡砂、裂缝外逸、邻井干扰等风险，兼顾产能与经济性。

摘要：甲烷是一种储量丰富的化石能源, 利用甲烷作为原料实现高值化学品生产具有重要研究价值和经济意义. 然而, 传统热催化甲烷转化过程存在反应条件苛刻、能耗高、易过度氧化等严峻挑战, 极大限制了相关技术的进一步发展. 太阳能作为广泛易得、清洁绿色的可再生能源, 是甲烷增值化利用的理想驱动力. 金属氧化物半导体由于合适的能带结构、良好的结构稳定性、丰富的表面配位形式等优良特性在光催化甲烷选择性氧化领域展现出了巨大潜力. 本文综述了近年来金属氧化物光催化甲烷选择性氧化制含氧化合物的研究进展, 聚焦于光催化反应过程、甲烷活化机制、金属氧化物半导体的调变策略和反应系统设计, 并对当下亟需解决的问题进行了讨论和展望.

摘要: 井下高温环境会对随钻仪器中大量的传感器、电路板等温度敏感元件的性能和使用寿命造成不利影响。为此, 提出了一种基于高效导热石墨烯材料的随钻仪器温度敏感元件被动冷却方法。通过试验模拟电子元件在工作过程中的发热情况, 测试导热工具的导热效果, 并将热仿真模拟与试验结果进行对照分析。研究结果表明: 导热仪器的整体导热系数超过650 W/(m·K) ,达到了6061铝合金材料导热系数的3.27倍; 在不同的室内试验温度下, 达到热平衡状态后的导热板表面不同区域温差极小, 均低于3℃; 对比室内试验和数值模拟结果, 不同环境温度下的导热板各测温点温度曲线变化趋势接近, 其导热能力稳定性好。研究结果可为随钻设备抗高温技术研究提供理论参考。

摘要：随着全球能源领域“数智”及人工智能时代的到来，油气勘探面临着前所未有的机遇和挑战。深度学习技术作为人工智能领域的重要分支，在油气勘探中应用场景广泛，对其综合分析可为解决新时代油气勘探中复杂问题提供新的思路和方法。为此，通过深度学习技术在地震勘探、测井、岩石薄片鉴定、油藏地质建模、油气大模型等勘探领域中的应用综述，重点阐述了卷积神经网络（CNN）及其变体在地震勘探中的应用，分析了其优势与局限性，并根据目前深度学习技术面临的挑战，指出了油气勘探领域对大模型的探索方向和应用潜力。研究结果表明：①深度学习技术已广泛应用于地震资料解释、测井分析、油藏评价等油气勘探领域，以CNN 为代表的深度学习方法在去噪、速度建模、构造解释、地震反演等地震资料的处理与解释方面展现出巨大的应用潜力；②深度学习技术在测井评价、岩石薄片鉴定、油藏地质建模、油气大模型等任务中不仅能有效地提升勘探效率和精度，还能从复杂数据中发现新的规律，提出对油气勘探中非线性问题的解决方案；③深度学习技术在训练数据的质量及代表性、数据集的整合和共享、技术合作与交流等方面还存在问题与挑战。结论认为，基于大数据的深度学习技术将是未来油气勘探的主要技术手段，应建立一套完善的数据管理框架，注重数据标准化和质量控制，创新或持续优化现有模型，加大数据整合与共享，注重地质复杂性和非结构化解释等方面工作，以上工作将有助于推动油气地质勘探领域的科技进步和数智化发展。

摘要：深海海域环境复杂，存在地形条件多变、地层压力高、水温低、流体腐蚀性强，以及气藏分布分散、边底水发育等因素，同时深海气田井数少、数据噪声大、井下动态监测设备易损坏、数值模拟模型耗时长，这些问题给深海气田的勘探开发带来极大的挑战，人工智能的发展为解决上述问题带来了可能。从物探、测井、钻完井及气藏工程4 个领域系统论述了人工智能技术在深海气田勘探开发领域的现状与研究进展，并展望了人工智能技术在深海气田未来的发展方向。研究结果表明：①总结了现有人工智能在深海气田关键勘探开发技术，如地震相识别、岩性识别、测井曲线重构、钻完井参数反演、工况预警、气藏代理模型评价、流动保障风险智能评估等方面的应用场景；②探讨了当前智能勘探面临的硬件不足、数据治理困难、算法泛化能力不足及“深海油气+ 智能化”应用场景难落地等挑战；③提出建立深海气田共享数据库，发展可解释性智能算法，解决少井条件下储层模型精确预测难题，构建深海气藏井筒－储层－地面一体化智能决策平台发展方向。结论认为，人工智能技术有望实现深海气田生产关键开发指标的快速预测和生产制度的智能优化和决策，研究成果对进一步推动深海气田人工智能算法相关研究与应用具有较好的参考作用，并可为深海气田勘探开发领域未来的发展提供指导。

摘要：针对我国连续管作业装备在超深井、复杂工况下作业能力不足、智能化水平低、关键部件依赖进口等问题，系统分析了国内连续管装备技术现状，提出了包括渐变轮廓弹性夹持块、反馈节流注入头驱动装置、电驱自动化系统、紧凑型重载底盘及管管对接工艺等关键技术方案，解决了大管径连续管作业深度受限、设备稳定性差、运输适应性不足等技术瓶颈。研究结果表明：国产连续管作业机最大作业深度提升至8 000 m，整机尺寸缩小18%，质量减轻10%，年作业量超过15 000井次，国产化率超过85%。所得结论可为我国连续管装备向万米超深、智能化、多功能集成及深水作业方向发展提供技术支撑和产业化路径参考。