我国油气埋弧焊管技术与产品发展及展望
摘要：回顾了我国油气管道用埋弧焊管工艺装备发展历史，介绍了螺旋埋弧焊、直缝埋弧焊管生产工艺、装备发展进步情况。围绕油气管道代表性工程，介绍了近４０年来我国油气输送埋弧焊管国产化及工程应用方面取得的技术进步，以及在新产品研发储备方面的工作。结合当前我国油气管道高质量发展需求、新能源及数智技术发展趋势，就油气输送埋弧焊管技术及产品发展趋势进行了探讨及展望。
Fe-6.5%Si钢极薄带的试制
摘要：为了研究Fe-6.5%Si钢极薄带的制备工艺，并获得良好的产品磁性能，以薄带铸轧试验机制备的6.5%Si钢铸带为原料，分别采用一次温轧法、二次温轧法和基于应变诱导无序（DID）原理的高硅钢室温冷轧３种工艺制备出厚度为0.1mm的Fe-6.5%Si钢。分析结果显示，一次温轧法退火后以高强度γ织构为主，由于压下率达到90%，形变储能高，晶粒尺寸最大，铁损最低，同时磁感也最低；二次温轧的退火板除了γ织构外，还有较强的η织构，故其磁感值高于一次温轧法，该方法得到的6.5%Si钢薄带综合磁性能最优，但生产成本高，效率低；基于DID原理，对6.5%Si钢热轧板在温度为300～450℃、压下率为45%～65%的条件下进行温轧，实现了6.5%Si钢软化，随后可将6.5%Si钢室温冷轧至0.1mm，此时温轧板和冷轧板内部有序相消失，基体变成无序态；室温冷轧板退火后晶粒更细，铁损略有升高。此外，室温冷轧可促进{111}形变晶粒在冷轧剪切带中形核形成有利织构，因此磁感值得到更大提升；采用DID原理进行室温冷轧，效率较高，后续可通过优化退火工艺使其进一步降低铁损，该方法为薄带铸轧工艺批量生产磁性能优异的6.5%Si钢极薄带提供技术参考。
增材制造高强钢的研究进展及应用
摘要：高强钢具有高的强度及韧性，在航空航天等领域具有重要地位。大型关键重载构件存在锻造难度大、对热加工要求高等问题，限制了其进一步发展和应用。增材制造技术可以实现金属构件的高性能精确快速成形，为高强度钢的制造提供了一条新途径。本文介绍了增材制造高强度钢的成形特性，综述了增材制造高强度钢的组织演变规律和力学性能特征。研究表明，工艺参数对增材制造高强度钢的致密度、熔覆层宽度和高度均影响较大，进而影响成形件内部质量。热累积会使层间组织变粗大，同时使不同部位的组织发生不同的固态相变，使高强钢的组织更加复杂；热处理可以显著提高增材制造高强度钢的综合力学性能；最后对高强度钢增材制造过程中需要进一步深入研究的问题进行了探讨和展望。
我国无取向电工钢技术的进步与发展
摘要：改革开放以来，我国无取向电工钢技术进步为钢铁、电工行业发展及国民经济增长做出了重要贡献。从无取向电工钢生产的全流程进行分析，结合生产技术、装备升级，系统阐述了冶炼、热轧、冷轧、热处理、涂层等关键工序的生产工艺进步；从织构控制、磁性能提升、硅钢强化技术等角度，深入分析了支撑生产工艺进步的相关材料学技术机理；围绕“高效、高端、绿色、智能”的发展目标，描绘了无取向硅钢的技术发展趋势。我国无取向电工钢已形成技术创新—产品进步—技术机理研究互相支撑的良好发展格局，预期未来我国无取向电工钢的技术水平和产品实物质量将继续呈现引领全球的发展态势。
太钢冷轧无取向硅钢绝缘涂层的发展及技术进步
摘要：简述了国内和太钢冷轧无取向硅钢绝缘涂层的发展历史及现状，介绍了太钢目前不同类型涂层的主要性能、应用领域，及近些年来涂层发展过程中生产技术的进步，主要包括C5薄环保涂层自主开发、C6极厚涂层国产化、自粘结涂层工艺开发，并提出了绝缘涂层下一步的发展方向。
热轧带钢高效与智能轧制新技术研究进展及应用
摘要：伴随着钢铁工业朝着产品高端化、高质化和生产高效化、绿色化、智能化方向的快速发展，热轧带钢高效与智能轧制技术取得了巨大进步，涌现出诸多创新成果。综述了近年来热轧带钢生产先进控制模型和专用轧制技术以及钢铁智能工厂建设的新进展。重点关注了加热炉智能化过程控制模型、辊系－轧件快速计算模型、力学性能预报模型、硅钢同板差控制技术、高强钢高次浪形控制技术、高强钢轧后冷却板形控制技术、常规热轧产线高效轧制技术、无头轧制产线边降控制技术、薄带铸轧产线板形调控技术、质量管控大数据平台、物料多维信息感知技术、热轧多区域集控技术、热轧多业务协同技术等内容。这些技术的不断创新与应用，锻造了热轧带钢生产新质生产力，提升了热轧带钢产品竞争力，推动了钢铁工业的整体技术进步。
钢中的残余元素
摘要： 钢铁行业作为国民经济的支柱产业，在碳中和背景下，降低其能耗和碳排放迫在眉睫。废钢是具有低碳属性的铁素资源，其产量逐年增加，使用废钢是快速实现降碳的有效途径。然而，废钢中的残余元素问题显著制约了废钢的高质化利用。系统分析了钢中残余元素及其对组织性能的影响，结合残余元素的化学冶金特征，将残余元素分为3 大类，分别为含量较高的Cu、Cr、Ni、Mo，易偏析偏聚的As、Sn、Sb、Bi 和杂质元素N、S。在此基础上分析了不同国家、企业和种类废钢中的残余元素含量特征，调研了2000—2024 年国内外废钢中残余元素的最大含量，结合国内电炉流程钢铁企业的实测数据，明确了废钢中主要残余元素的最大含量范围，并介绍了主要残余元素的作用机制，为废钢高质化利用提供依据。
机器人在冷轧智能制造系统的案例浅析
摘要：结合冶金行业的发展及冷轧生产的要求及现状，着重介绍了安川机器人在冷轧工序智能制造方面的成功应用案例，主要就机器人钢卷剪捆带、贴标、喷号及取样制样的特点和机器人系统的基本结构、主要功能及工作原理等方面展开论述。
棒线材连铸-直接轧制工艺关键技术研究
摘要:为了满足我国钢铁行业转型升级对绿色、可持续发展的需求,需解决棒线材生产中能源损耗严重的问题。深入研究了棒线材连铸-直接轧制工艺的关键技术。该工艺是一种适用于普通棒线材生产的新型工艺,通过充分利用连铸坯冶金热能,可完全取消铸坯加热工序,从而实现节能减排、减少烧损的目的。从生产能力匹配、温度匹配、节奏匹配和生产管理4个方面研究和分析了棒线材连铸-直接轧制工艺的关键技术,推导了生产能力匹配和节奏匹配的数学表达式,研究了连铸至轧钢全过程铸坯温度的变化规律,并给出了连铸-直接轧制工艺一体化生产制度和典型工艺平面布置方案。研究结果表明:棒线材连铸-直接轧制是一种绿色、环保、低成本、高效益、高效率的生产方式,具有较好的经济效益和广阔的应用前景。
高强度不锈钢应用及研究进展
摘要：高强度不锈钢因其优异的综合性能及成熟的生产工艺，已成为航空、航天、海洋、石化工程等高端制造业领域的重要材料。系统回溯高强度不锈钢的发展及应用历程，总结此类钢的强韧化机理及最新研究进展，并详细梳理了影响该钢的氢陷阱行为及氢脆抗力的主要因素。结合现有研究成果，提出了采用多种类纳米级第二相颗粒复合析出强化突破高强度不锈钢强韧性匹配极限的思路；通过调控钢中析出相及逆转变奥氏体的交互析出行为，提高后者的机械、化学稳定性，使其作为钢中裂纹及可扩散氢的双重“陷阱”，从而提高钢的裂纹及氢脆抗力。最后指出未来新型高强度不锈钢的研发须重点关注以材料基因算法、人工神经网络、机器学习为代表的“人工智能化”合金设计理念。
