摘要：锌铝镁镀层相对于纯锌镀层具有更好的耐蚀性，结合其特有的划伤自愈、切口保护等特点受到越来越多的钢铁生产企业及下游用户的重视，尤其在材料服役条件较为严苛的环境，客户采用该新型镀层的愿望较为强烈。锌铝镁镀层钢板在使用过程中会遇到热加工和热处理，最常见的是焊接和切割。因此研究锌铝镁镀层在不同温度区间的性能稳定性越来越受到关注。为了探究锌铝镁镀层在温度变化过程中组织和性能的变化，更好地提高镀层耐热性能，研究了不同铝含量的锌铝镁镀层（Zn1A11Mg、Zn55A11Mg）在不同的加温温度（300、500、700℃）进行加热，并随炉保温10min之后镀层内部的组织变化以及对物理和化学性能产出的影响。通过相图计算预测了保温之前镀层的析出相，通过电镜表征热处理后镀层的截面组织和表面组织的形貌，对各个不同的区域进行电镜自带的EDS的成分检测；同时，对镀层中不同相的组成进行了XRD的测试；对不同热处理工艺的试样进行维氏硬度的测试；对试样的耐腐蚀性能用电化学的方法来评估。结果表明，在加热到700℃的时候，Zn1A11Mg和Zn55A11Mg镀层的表面组织和截面组织的形貌都出现了很大的变化，对于Zn1Al1Mg镀层组织明显的分为2层，分别为Zn-Fe层和Fe-Zn层；对于Zn55Al1Mg的镀层组织，产生了从基体生长的柱状富铝相，在钢板和镀层的交界处密集生长；表面组织出现了疏松多孔的组织；电化学的结果显示，2种镀层的耐腐蚀性能都有所下降。维氏硬度的检测表明，2种镀层经过热处理后硬度都得到了提高。

摘要：加压电渣重熔是目前工业化制备高氮钢和高氮合金最为有效的生产路线，是当今电渣冶金领域的研究热点和前沿技术。介绍了加压电渣重熔成套设备、工艺技术发展和主要产品特点。对当前加压电渣炉装备中氮化合金加料系统和水-气动态平衡系统等核心部件进行综述；针对加压电渣重熔生产中的工艺难点，阐述了氮化合金增氮和气相增氮技术的机理和方法、新型高效发热精炼重熔渣系开发及元素精准控制等新工艺技术发展。近年来，随着国内新建的系列国产化中试规模加压电渣炉的应用和系列高氮钢产品的成功研制，我国在加压电渣重熔成套装备的自主研制和工艺技术开发上取得的较大突破，并逐步向国际先进水平迈进。同时，深入开展工业级加压电渣重熔成套装备的自主研制和工艺技术研发，保障我国航空、航天和军工等领域高端高品质特殊钢和特种合金等急需的关键材料制备，是我国发展现代电渣冶金技术的重要方向。

摘要：材料电磁加工向高频技术方向发展，高频磁场在材料加工过程中发挥着重要作用。传统高频磁场技术相较于工频电磁加工技术可以对导电材料产生更显著的热效应和电磁力，通过无接触的工作方式，广泛应用于感应淬火、感应焊接、感应热弯成型、感应熔覆以及电磁悬浮熔炼等金属材料的制造和加工中，具有高效率、高可控性、低能耗的优势。近年来发展出的高频磁场作用于低电导率液体中的新应用，突破了传统电磁技术在处理低导电材料时的限制。由独特排布的双相电感线圈产生的高频行波磁场可以对电导率为1～100S/m低导电液体产生厘米每秒量级的驱动效果，可以强化工业中液态钢渣等低导电液体的三传过程，有望应用于热态钢渣提铁技术，提高钢渣铁资源的回收率。结合传统高频技术和高频行波磁场技术的特点和应用，高频磁场技术在材料加工领域的未来发展需通过线圈结构设计以及频率控制实现复杂的加工过程，并将可应用的材料拓展到低导电介质领域。

摘要：介绍了近年来锌铝镁镀层钢板的发展情况，综述了其镀层结构特点及性能的研究进展，探讨了锌铝镁镀层钢板的应用前景。锌铝镁镀层钢板具有相似的镀层结构，其表面具有纳米特征。锌铝镁镀层钢板的耐蚀性是镀锌钢板的4倍，且具有自愈性，优良的耐膜下腐蚀性、成形性和焊接性能，是一种新型长寿命、能源资源节约型钢铁材料。

摘要：本研究全面分析了循环载荷对耐高温特种钢管道疲劳行为的影响。关键发现包括：应力幅、平均应力和载荷频率是决定管道疲劳寿命的主要因素；高温环境会显著降低材料的疲劳抗力；载荷历史亦对疲劳行为产生重要影响。为提升管道性能，研究建议采用先进材料技术、优化设计，调整载荷条件，并考虑极端工作条件。这些结论不仅为耐高温特种钢管道的设计、应用和维护提供了科学指导，也为未来材料技术的发展指明了方向。通过深入理解循环载荷对管道疲劳行为的影响，能够有效预防管道故障，为材料科学领域提供了新的研究视角和实验数据。

摘要: 介绍了取向硅钢生产技术发展历程及特点，重点阐述了渗氮法取向硅钢生产技术控制原理，诠释了锋锐的Goss{110}织构选择生成、定向遗传、择优长大的择优环境是抑制剂近恒量，本质是先天抑制剂AlN 近恒量、后天渗氮形成的AlN 近恒量，结合Goss 织构的定向遗传完成了二次再结晶。

摘要：模铸技术作为制造业生产中的关键环节，其产品质量和生产效率对制造业发展起着至关重要的作用。目前，传统模铸技术存在精度控制难度大、生产过程不稳定和资源浪费严重等问题。传感器技术、数据分析、人工智能等数字化技术的出现，为解决上述难题带来了新的契机。基于此，阐述了智能化设备与控制系统的集成、大数据与人工智能的应用以及互联网等技术在冶金行业的应用趋势。介绍了数值模拟技术在模铸和轧制领域的应用，并详细探讨了模铸知识数据平台、离线复现系统、在线控制系统和模铸工业大数据平台在模铸生产中的可应用性，展现了模铸数字化虚拟现实平台的构建意义和作用。模铸技术的数字化转型对于提高生产效率、产品质量，降低成本和风险，推动行业可持续发展具有重要意义。

摘要：通过对氧化铁皮结构在冷却时的转变以及易除鳞氧化铁皮结构组成的研究成果，对热轧产品氧化铁皮的研究结论进行了总结，主要结论为：纯铁在570℃以上温度的空气中氧化，可以得到典型的 FeO、Fe3O4、Fe2O3三层结构；在700℃以上温度的空气中氧化，三层结构的厚度比例恒定为95：4：1；根据化学成分、气氛条件、气体流动速率、基体组织、试样表面粗糙度、晶粒尺寸、氧化时间、氧化温度的不同，钢铁材料的氧化铁皮呈现出不同的结构和比例。热轧过程中，根据原始氧化铁皮结构和冷却条件的不同，最终产品的氧化铁皮结构同样出现复杂的变化，不同的结构显著影响了后续除鳞。

摘要: 渗碳轴承钢具有高强度、高韧性和高疲劳寿命的特点，常用于有大冲击载荷的工况，不同的热处理工艺使其产生不同的微观组织，对渗碳层组织和材料力学性能产生重要的影响。渗碳轴承钢由表面至心部渗碳层碳浓度处于连续变化状态，同时心部组织与渗碳层组织之间还存在力学性能匹配问题，通过热处理工艺参数的合理搭配使渗碳层组织和基体组织的匹配性达到最优组合，是一个漫长且复杂的研究过程。而且，渗碳轴承钢在渗碳及后续热处理过程中可能产生的组织缺陷，如网状碳化物、表面脱碳、残余奥氏体过多等，也增加了渗碳轴承钢热处理的难度。通过对渗碳轴承钢淬火后表层组织和心部组织的控制，改善表面性能，也是目前渗碳轴承钢的一个重要研究方向。因此，重点对渗碳轴承钢的渗碳方法，渗碳热处理组织缺陷及其消除，以及表层淬火组织转变和残余奥氏体控制进行了综述，展望了未来渗碳轴承钢的热处理方向。

摘要：在材料智能研发的大背景之下，结合材料研发的痛点、卡点与难点建设了一套材料研发大数据系统平台。该平台整合了诸如高通量集成计算平台、智能实验室管理系统、生产大数据系统等多个子系统，借助这一平台，科研人员可通过数字化手段，充分借鉴以往研发失败的经验教训，迅速锁定产品及工艺开发的关键所在，进而快速提升研发效率。同时，该平台能够对研发数据进行集中管理与应用，推动材料研发向数据驱动研发的全新模式转变。通过开展研发大数据平台的相关建设工作，冶金材料研发的数据管理水平与应用水平将会得到大幅提升，引导钢铁材料研发从传统的试错法逐步转向大数据分析方法，极大缩短研发周期，降低研发成本。