摘要：超细贝氏体钢以其优异的强韧性、耐磨性和疲劳性能,被广泛应用于机械制造和轨道交通等领域。随着先进制造业的快速发展,超细贝氏体钢的热处理工艺优化以及综合性能协同提升成为研究热点。总结了超细贝氏体钢热处理工艺及其力学性能的研究进展,首先对超细贝氏体钢的热处理工艺调控手段和贝氏体相变动力学影响因素进行详细阐述,分析了微观组织对超细贝氏体钢强韧化、磨损失效和疲劳断裂的影响规律。最后对超细贝氏体钢的制备、表征和应用进行了展望,以期为新一代具有优异服役性能的超细贝氏体钢的研发提供理论支持与技术参考。

摘要：我国模具工业规模大、年产值高、市场潜力巨大，但由于起步晚，产品以中低端为主，大型、精密、复杂模具仍严重依赖进口。热锻模是模具钢重要分支，产品主要分为中碳低合金热作模具钢、铬系中合金热作模具钢和改进型热作模具钢３大类，使用温度涵盖300～700℃温度区间，在汽车工业和机械制造业应用广泛。简要介绍了国内热锻模具钢的发展概况；分析了热锻模具钢的使用工况、失效形式和性能要求；结合国内模具使用情况和合金化特点，为热锻模具钢的选材与产品研发提供了参考依据，同时展望了利用Ｗ、Ｍｏ、Ｖ、Ｃｏ 等元素合金化设计和成形情况，指出通过热处理工艺提高热锻模具钢的强韧性和耐磨性是热锻模具钢的发展趋势。

摘要: 介绍了目前国内外研究开发的多丝焊技术，包括TANDEM 双丝焊、冷金属过渡双丝焊、单电源双细丝埋弧焊、超厚壁容器用双丝窄间隙埋弧焊、三电弧双丝焊、双热丝+ 单冷丝MAG 焊、高速三弧MAG 焊、双丝+ 冷丝埋弧焊、单电源三丝焊、多丝堆焊、多丝埋弧焊和缆式焊丝弧焊的研究开发及应用现状，并对相应的技术进行了评述，对今后多丝焊技术的发展进行了讨论。

摘要：轴承是航空发动机的“心脏”,服役于高温、高压、高速等极端环境,疲劳是其主要失效形式。为了提高航空轴承的性能,从而改善航空发动机的可靠性、延长寿命,应用表面强化技术显得尤为重要。首先,立足于轴承失效形式机理,综述了航空航天M50轴承钢滚动接触疲劳的主要失效模式:亚表面滚动接触疲劳失效,讨论了疲劳失效的原因。其次,基于严重塑性变形机理,从晶粒形变和应力强化等角度分析了表面强化工艺对轴承钢表面服役性能的强化改性作用,通过细化晶粒和引入残余压应力,可以显著提高材料的抗疲劳性能。此外,还总结了现有表面强化工艺的研究进展,包括超声滚压、喷丸和激光冲击硬化等多种方法。最后,指出了现有单一工艺的局限性以及M50轴承钢强化改性工艺的发展方向。

摘要：在相同荷载条件下，提高钢丝强度，可以减少钢丝的用量，20世纪末强度达4000MPa的钢帘线就已经在工业中得到应用，其后5000MPa的超高强度钢丝也在研制。钢丝的强度主要是由其化学成分、热处理后的组织和拉拔的变形率三个参数共同决定的，钢的纯净度则是其必需的条件。

摘要: 系统梳理了管材弯曲数字化专家系统的研究现状, 并探讨了其基本架构及关键技术发展。阐述了专家系统在智能制造领域的重要地位及其在管材弯曲成形精度和效率工艺中的应用背景。详细分析了辅助装备设计、工艺路线规划与优化、仿真分析与优化、知识管理与推理模块以及实时监测与自适应控制等关键技术的发展现状与瓶颈挑战。介绍了团队的研究进展及工业应用实践, 提出了4 项未来重点攻关方向: 异构数据的融合与知识管理、智能算法的工程适用性、高精度仿真建模的实时化和系统的产业化部署, 旨在为管材弯曲制造的智能化发展提供方法论支撑与技术路线指引。

摘要：随着我国高铁、航空航天、风电等重大装备的应用与建设，对轴承钢提出了高品质、长寿命和高可靠性的要求。通过介绍国内外高性能轴承钢中夹杂物调控现状，分析国内特殊钢企业在夹杂物调控领域的水平与差距，提出高性能轴承钢中夹杂物智能化调控的技术展望。通过非铝脱氧钢中夹杂物调控、低氧稀土钢中夹杂物调控、镁对钢中夹杂物调控和热处理对钢中夹杂物调控生产出高性能轴承钢，为国内相关特殊钢企业提供研发思路和参考。

摘要：电渣重熔是一种利用电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源进行熔炼的净化钢液手段。因为其冶炼产品具有金属洁净、组织致密、成分均匀、表面光洁等优点，广泛应用于高端金属材料制备。为了保证熔渣的导电性，电渣渣系均含有一定CaF2，冶炼过程挥发严重，污染环境；氟化物挥发造成渣系成分波动大进而影响冶炼过程和产品质量。从渣系组成、冶炼环境、热力学和动力学几方面出发，讨论了影响渣系中氟化物挥发的因素，探讨了降低氟化物挥发的有效方法。重点介绍了CaF2、w（（CaO)）/w（（SiO2））、w（（CaO))/w（（Al2O3)）对渣系挥发的影响。降低渣中CaF2含量、增大w（（CaO））/w（（SiO2））、减小w（（CaO））/w（（Al2O3））可有效减少渣中氟化物挥发；讨论了利用碱金属氧化物（Li2O、Na2O、K2O）、TiO2、B2O3代替CaF2开发低氟渣的可能性。利用Na2O、TiO2、B2O3等代替CaF2是未来低氟/无氟渣开发的重要方向之一；综述了冶炼温度和环境湿度等对含氟渣系挥发的影响规律。降低冶炼温度、提高升温速率、对渣系预熔和保持干燥均可有效抑制氟化物挥发；基于电渣冶金渣系挥发热力学和动力学研究现状，介绍了炉渣分子离子共存理论计算渣系组元活度的适用性，总结了渣系挥发的动力学机理，归纳了电渣重熔过程中含氟渣挥发的限制性环节。分子离子模型对常见渣系组元活度计算具有很高的准确性，对其他特殊渣系的适用性还有待进一步验证。未来渣系挥发动力学研究应重点关注参与挥发反应的阴阳离子由本体向反应界面传质过程，以及反应生成物的形核、长大、气泡化的过程这2个限制性环节，以减少氟化物挥发。

摘要：介绍国内镀锡板的市场情况和生产现状。分析市场的消费特点和下游客户情况，同时以生产机组的建设和装备水平为主介绍镀锡板的生产现状，指出生产和市场中不足，并预测今后发展趋势。

摘要：针对特种无缝钢管在“多品种、小批量”生产模式下面临的产品质量在线检测难、单管信息全流程追溯难、生产高效自动排程难以及过程质量管控闭环难等系统性挑战，本文提出并实践了一套“检测－跟踪－排程－管控”四位一体的数智化工厂解决方案。该方案通过构建基于深度学习与多模态视觉融合的质量检测系统，实现了对钢管缺陷与尺寸的高精度在线测量；首创融合“视频AI+事件逻辑”的逐支跟踪系统，攻克了单支钢管全流程数据精准映射的行业难题；研发了基于遗传模拟退火混合算法的动态排程优化模型，显著提升了复杂订单环境下的排产效率与资源利用率；建立了基于策划－执行－检查－处置（PDCA）闭环理念的协同质量管控系统，实现了质量管理的系统化与前瞻性。应用结果表明，该系统使缺陷检出率达到99.95%，物料跟踪准确率达99.98%，排产效率提升超过60%，产品不合格率降低50%，为中国特钢行业的数字化转型提供了具有重要参考价值的典型范例。