摘要：随着国家不断推进现代化进程，大量基础设施建设工程需要使用盾构机来构建隧道，而盾构机最重要的零件之一是盾构刀具，刀具质量的好坏是盾构机工作效率直接影响因素。简要介绍了盾构机滚刀刀具用钢的应用情况及研究现状，重点综述了AISI 4340钢、H13钢、SKD11钢３种合金钢的成分设计，热加工工艺以及一些改性技术的应用，显微组织特征与力学性能等方面的研究进展，指出现在主要滚刀用钢在高强度情况下存在韧性不足、制造成本高等缺点。并表明可以通过添加Ｃｅ、Ｇｄ、Ｙ等稀土元素，或者经过临界退火使材料具有双相组织，采用离子渗氮等手段来提高盾构机滚刀用钢的性能和使用寿命。

摘要：分析了超薄宽幅高品质冷轧板带工业化生产中的主要技术难题；从乳化液流量动态优化设定、气雾混合与油水混合轧制润滑系统、板形质量控制以及卷取与开卷工艺等方面简述了宽幅冷轧板带超薄轧制关键工艺技术；从跑偏、瓢曲预报与控制以及炉辊辊型优化等方面简述了超薄宽幅板带连退过程高效稳定通板控制技术；从超薄镀层控制与表征以及镀液与阳极寿命延长等方面简述了超薄宽幅高品质板带超薄镀层关键技术。最后，叙述了该技术成果的现场应用情况，并展望了超薄宽幅高品质冷轧板带的发展前景。

摘要：本文详细论述了内生夹杂物和外来夹杂物的来源；按照夹杂物的形态、成分、变形能力、尺寸对夹杂物进行了分类；阐述了夹杂物对钢材疲劳性能、强度、延伸性能、切削性能、腐蚀性能、焊接性能以及氢致裂纹的影响；系统论述了夹杂物的二维检测、三维检测的多种检测方法，介绍了各种夹杂物的提取方式及夹杂物检测仪器，以及夹杂物的去除方法。

摘要：介绍了自20世纪90年代中国铁路大提速至今天“复兴号”中国标准动车组投入运营，马钢为满足中国高速铁路的发展，针对高速车轮产品服役过程出现的问题及质量要求，在高速车轮成分自主设计、非金属夹杂物控制、制造工艺等开展的一系列研究工作，试制的车轮实物质量优于进口产品，并通过装车运用对其服役性能进行综合评价，最终形成了从产品研究到推广应用的系统研发闭环，支撑了中国客运时速由最初不到80 km/h发展至350km/h以上，实现了高速车轮技术自主化、产品国产化，同时对马钢下一步高速车轮产品品种开发及市场开拓等工作进行了展望。

摘要：在圆管直缝焊接成形基础上，应用金属变形协调关系，建立圆管方型化的连续变形生产工艺。开发连续成型的孔型系列，建立圆管方型化的塑性变形数学模型；利用有限元对各道次变形关系进行模拟，优化并确定孔型和成形工艺参数，对带材边缘的应力应变进行失稳分析；开发研制方管连续生产机组。针对方管７8mm×78mm×3.0mm进行试生产，获得满意结果。经理论与试验比较分析，其结果具有较好一致性，为生产实践奠定了基础。

摘要：分析了近年来我国棒线材产量及产品结构的发展和变化；针对棒线材生产流程短捷化，以轧制工序为出发点，从缩短与前工序的界面、轧线本身短捷化、缩短与后工序的界面３个方面介绍了已取得的技术进步并提出了一些新思路，在此基础上探讨了我国棒线材生产流程短捷化方面面临的挑战和未来发展方向，指出对生产流程短捷化的创新是棒线材新一轮产品结构优化和技术装备升级发展的重中之重，也是整个产业链需要共同努力的主要技术方向。

摘要:优特钢长材生产技术的进步、产品品质的提升和市场需求的扩大,促进了开坯生产工艺的复兴与发展。讨论了开坯生产的坯料选择及准备、加热、轧制、冷却以及在线与离线精整工艺,介绍了开坯生产线的主要布置型式、典型工程以及系列化牌坊式开坯轧机、无牌坊短应力线轧机的选型要求。提出了单机架往复式、半连轧布置可作为专业化开坯线的首选工艺布置方式,为优特钢长材开坯生产线的工程设计、生产应用提供参考。

摘要：本文对影响高强度桥梁缆索镀锌钢丝扭转性能的关键因素进行了分析，研究认为从原材料角度盘条表面质量、大型脆性夹杂物等影响扭转变形应力传递的异相以及微观组织的不均匀性是影响后续镀锌钢丝扭转性能的主要因素。后续钢丝拉拔过程可通过合理的模具设计与道次压缩率分配减少拉拔损伤，改善钢丝扭转性能。基于扭转分层的机理进行了成分设计，通过夹杂物控制、表面缺陷控制以及后续盘条的韧化处理开发了6.0mm 2060MPa级桥梁缆索镀锌铝钢丝用盘条。

摘要：锌铝镁镀层相对于纯锌镀层具有更好的耐蚀性，结合其特有的划伤自愈、切口保护等特点受到越来越多的钢铁生产企业及下游用户的重视，尤其在材料服役条件较为严苛的环境，客户采用该新型镀层的愿望较为强烈。锌铝镁镀层钢板在使用过程中会遇到热加工和热处理，最常见的是焊接和切割。因此研究锌铝镁镀层在不同温度区间的性能稳定性越来越受到关注。为了探究锌铝镁镀层在温度变化过程中组织和性能的变化，更好地提高镀层耐热性能，研究了不同铝含量的锌铝镁镀层（Zn1A11Mg、Zn55A11Mg）在不同的加温温度（300、500、700℃）进行加热，并随炉保温10min之后镀层内部的组织变化以及对物理和化学性能产出的影响。通过相图计算预测了保温之前镀层的析出相，通过电镜表征热处理后镀层的截面组织和表面组织的形貌，对各个不同的区域进行电镜自带的EDS的成分检测；同时，对镀层中不同相的组成进行了XRD的测试；对不同热处理工艺的试样进行维氏硬度的测试；对试样的耐腐蚀性能用电化学的方法来评估。结果表明，在加热到700℃的时候，Zn1A11Mg和Zn55A11Mg镀层的表面组织和截面组织的形貌都出现了很大的变化，对于Zn1Al1Mg镀层组织明显的分为2层，分别为Zn-Fe层和Fe-Zn层；对于Zn55Al1Mg的镀层组织，产生了从基体生长的柱状富铝相，在钢板和镀层的交界处密集生长；表面组织出现了疏松多孔的组织；电化学的结果显示，2种镀层的耐腐蚀性能都有所下降。维氏硬度的检测表明，2种镀层经过热处理后硬度都得到了提高。

摘要：金属零部件的制造过程涉及合金设计、原材料制备、冶炼、铸坯、锻轧、热处理、精密冷加工等，研究工作理应贯穿金属制造与服役的全生命周期。只有贯通全生命周期技术链，金属的性能才能充分发挥。以往的工艺技术研究多注重“点”的突破，而在金属材料与零部件的加工中间经常出现“断链”现象，导致高端零部件的性能不合格、不稳定、不可靠，甚至大量依赖进口。为解决上述问题，本文以直径8 m级盾构机主轴承研制为例，从套圈用轴承钢的V、B、稀土共合金化设计出发，基于高纯净、高均质轴承钢的制造和高性能轴承零部件精密加工，阐述了轴承制造全流程的关键技术及其关联性，重点介绍了连接轴承材料到轴承零部件的热处理技术和大型滚子的精密加工技术。在此基础上，成功制造了性能优异的大型盾构机主轴承，具备进口替代能力。基于此，本文提出了金属链创制的学术思想，即从材料设计的源头出发，对合金设计、原材料制备、冶炼、铸坯、锻轧、热处理、精密冷加工、装配制造、检测评价、应用考核等全链条进行研发，通过从全链条角度识别各工序的关键数据，并对其进行调控和传递，迭代优化，贯通技术链，打造创新链，对接产业链，实现金属材料与高端零部件的可控制造。