取向硅钢生产技术发展
摘要: 介绍了取向硅钢生产技术发展历程及特点，重点阐述了渗氮法取向硅钢生产技术控制原理，诠释了锋锐的Goss{110}织构选择生成、定向遗传、择优长大的择优环境是抑制剂近恒量，本质是先天抑制剂AlN 近恒量、后天渗氮形成的AlN 近恒量，结合Goss 织构的定向遗传完成了二次再结晶。
铋系、铅系、硫系易切削钢的切削性对比研究
摘要:为探究铋系、铅系、硫系3种易切削钢切削性能的差异和铋对易切削钢切削性能影响及其作用机制,利用Kistler测力仪、表面粗糙度测量仪等对1215MS硫系易切削钢、1215Bi铋系易切削钢、12L14铅系易切削钢3种盘条开展了切削对比测试。结果表明:在转速w=1200r/min、切削深度ap=0.4mm、进给量f=0.2mm/r,且切削刀具和切削角度相同的的切削条件下,1215MS、1215Bi、12L14三种易切削钢盘条的切削合力分别为:130、123、116N;材料的表面粗糙度Ra 分别为:5.3、4.9、4.6μm,C型屑的占比分别为:28%、37%、42%,1215Bi易切削钢的切削性接近于12L14易切削钢,显著优于1215MS易切削钢;在铋系易切削钢中,Bi元素以Bi颗粒的形式存在,或者附着在MnS的表面,形成Bi-MnS复合夹杂物,在切削过程中,切削热使得Bi颗粒发生熔融,起到了润滑作用,断屑性增加,改善了切削性能。
冷拔与时效对10.9级紧固件非调质钢的影响
摘要：非调质钢具有性能优良、节能、制造成本低、生产周期短，并有利于环境保护等突出优点，因此非调质钢被誉为“绿色钢材”。铁素体-珠光体型非调质钢是使用量最大、应用范围最广的非调质钢，但随着紧固件用钢对强塑性和安全系数要求的日益提高，目前缺乏对10.9级紧固件用非调质钢强塑性的系统研究。采用SEM、EBSD、XRD、TEM、硬度和拉伸测试等手段，研究了变形量和时效处理对一种低碳Nb-V系铁素体-珠光体型冷作强化非调质钢（MFT9）组织结构和力学性能的影响。结果表明，相较于热轧态，随着减面率增大，经拉拔后的钢屈服强度升高了245~400MPa，抗拉强度升高了125~280MPa，硬度升高了24HV~67HV，屈强比先增大后下降，由0.71增加到0.94后下降到0.91塑性有所降低。经50%减面率冷变形后，位错密度增加，由5.104X1014cm-2升高到1.140×101°cm-²,而经时效处理后位错密度相较于冷拔态无明显变化。热轧态下晶粒取向主要为
锌铝镁镀层钢板的研究进展
摘要：介绍了近年来锌铝镁镀层钢板的发展情况，综述了其镀层结构特点及性能的研究进展，探讨了锌铝镁镀层钢板的应用前景。锌铝镁镀层钢板具有相似的镀层结构，其表面具有纳米特征。锌铝镁镀层钢板的耐蚀性是镀锌钢板的4倍，且具有自愈性，优良的耐膜下腐蚀性、成形性和焊接性能，是一种新型长寿命、能源资源节约型钢铁材料。
新一代高技术宽带钢轧机电工钢高精度板形控制研究进展
摘要: 自由规程轧制是实现柔性一体化生产组织和追求最大生产效率的必要途径, 板形控制一直是制约电工钢自由规程轧制的瓶颈难题。阐述了国际上对新一代高技术宽带钢轧机机型的不断探索与板形控制技术特征及其日趋复杂化的进展研究;基于热模拟与数学模型构建了电工钢完整轧制过程的高温本构关系, 建立了电工钢热塑性变形过程集成仿真模型, 原创构建了电工钢自由规程轧制完整过程中可同时控制不均匀变形和不均匀磨损的非对称自补偿轧制作用机制、提出了一种由数据与机理融合驱动的电工钢自由规程轧制形性协同的非对称自补偿轧制轧辊辊形、液压窜辊和液压弯辊的高精度融合控制方法。结合生产实际提出了新一代高技术热连轧自由规程轧制过程的全板形融合π机型与板形控制创新技术, 突破性实现了高效低成本对新一代高技术宽带钢轧机自由规程轧制的高精度板形控制, 为现场工业生产提供了理论基础和创新实现路径。最后展望了宽幅电工钢高精度板形控制的创新发展趋势。
氢冶金场景下规模化固态氢储运技术的开发及应用
摘要：钢铁行业的氢冶金是未来氢能规模化应用的主要场景之一，炼铁炉利用氢气作为还原剂，替代传统的碳基还原过程，从而减少温室气体排放。在氢冶金过程中，建立高效可靠的氢储运产业链是成败的关键。简述了氢冶金背景和国内外氢气储存领域的研究进展和应用现状，对各种储存技术进行了简明分析。结合氢冶金工厂的特点，提出“气固相分离式固态氢储运技术”的方案，理论上可实现经济、安全、长距离、面向工业应用的大规模氢储运。未来可通过工程化手段实现大宗含氢物料的制备和存储运输，并与冶金或化工工厂的原料工艺流程实现有效衔接，对上游合金资源产业和可再生能源制氢产业也有重要推动作用。
重大装备用高品质轴承用钢的发展及其质量控制
摘要：随着汽车、高铁、精密机床、风电等重大装备的应用与建设，对轴承提出了高品质、长寿命和高可靠性的要求。除了轴承结构设计、制造精度外，轴承用钢对轴承产品的质量具有至关重要的影响。基于目前高端轴承应用需求，分析了高铁、风电、盾构机等重大装备领域轴承需求现状和性能要求，介绍了国内外轴承钢的发展方向和钢种开发情况，并讨论了轴承钢质量控制原理和思路。轴承钢产品质量控制的目标可归纳为纯净化、精细化和均匀化。其中冶金和凝固过程通过窄成分控制、低有害元素含量、碳化物液析、元素偏析带状、结晶组织缺陷、夹杂物控制等以获取洁净钢。后续轧制锻造工序通过控轧控冷实现组织的均匀化和精细化控制，以满足后续热处理等工序的加工性要求。
高Cr马氏体耐热钢的协同强化机制及形变热处理应用
摘要： 高Cr (9%~12%，质量分数)马氏体耐热钢因其较高的热导率、较低的热膨胀系数以及优异的高温蠕变强度等优点而被认为是超超临界火电机组关键设备升级改造的主选材料。然而，服役过程中高Cr 马氏体耐热钢高温蠕变强度的不断弱化严重影响了其安全可靠性。以往提升高Cr 马氏体耐热钢高温蠕变强度的主要手段是通过合金成分优化设计来促进沉淀相弥散析出，但单一析出强化效应对蠕变强度的提升效果非常有限。近年来，位错-沉淀相-界面协同强化效应在提升高Cr 马氏体耐热钢高温蠕变性能方面表现出显著效果。其原理是通过形变热处理引入位错来促进多种沉淀相弥散析出，同时通过控制相变来细化板条组织，增强位错、沉淀相及界面3 者之间的交互作用，从而实现多类蠕变强化效应的协同提升。本文总结了高Cr马氏体耐热钢的协同强化机制及形变热处理组织调控，从高温蠕变强度提升角度回顾了合金成分的优化历程，阐述了热处理过程中的相变行为及高温组织退化机理，对比分析了单一析出强化效应及形变热处理后位错-沉淀相-界面协同强化效应对其高温蠕变强度的影响规律，并基于焊接接头蠕变失效行为探索了形变热处理对焊接热影响区的组织调控机制，以期为高Cr马氏体耐热钢及其他火电机组用沉淀型强化耐热钢的材料设计及工程应用提供指导。
薄规格和极薄/超薄硅钢发展态势研究
摘要:近年来,全球新能源汽车市场的高速发展使得薄规格硅钢的需求开始增多,特别是快速自粘结涂层技术的进步,极大程度地拉动了薄规格和极薄/超薄硅钢在驱动电机、高速电机、微电机等高端电机市场的需求。目前许多新能源汽车驱动电机厂正在求购快速自粘结涂层硅钢,众多硅钢企业以及科研单位、涂料企业、铁心企业纷纷研发快速自粘结涂层和模具冲片技术,从中可以看到薄规格和极薄/超薄硅钢的发展趋势。本文重点阐述薄规格及极薄/超薄硅钢的生产现状、发展及需求趋势。
