摘要: 介绍了目前国内外研究开发的多丝焊技术，包括TANDEM 双丝焊、冷金属过渡双丝焊、单电源双细丝埋弧焊、超厚壁容器用双丝窄间隙埋弧焊、三电弧双丝焊、双热丝+ 单冷丝MAG 焊、高速三弧MAG 焊、双丝+ 冷丝埋弧焊、单电源三丝焊、多丝堆焊、多丝埋弧焊和缆式焊丝弧焊的研究开发及应用现状，并对相应的技术进行了评述，对今后多丝焊技术的发展进行了讨论。

摘要：在相同荷载条件下，提高钢丝强度，可以减少钢丝的用量，20世纪末强度达4000MPa的钢帘线就已经在工业中得到应用，其后5000MPa的超高强度钢丝也在研制。钢丝的强度主要是由其化学成分、热处理后的组织和拉拔的变形率三个参数共同决定的，钢的纯净度则是其必需的条件。

摘要：随着我国高铁、航空航天、风电等重大装备的应用与建设，对轴承钢提出了高品质、长寿命和高可靠性的要求。通过介绍国内外高性能轴承钢中夹杂物调控现状，分析国内特殊钢企业在夹杂物调控领域的水平与差距，提出高性能轴承钢中夹杂物智能化调控的技术展望。通过非铝脱氧钢中夹杂物调控、低氧稀土钢中夹杂物调控、镁对钢中夹杂物调控和热处理对钢中夹杂物调控生产出高性能轴承钢，为国内相关特殊钢企业提供研发思路和参考。

摘要：电渣重熔是一种利用电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源进行熔炼的净化钢液手段。因为其冶炼产品具有金属洁净、组织致密、成分均匀、表面光洁等优点，广泛应用于高端金属材料制备。为了保证熔渣的导电性，电渣渣系均含有一定CaF2，冶炼过程挥发严重，污染环境；氟化物挥发造成渣系成分波动大进而影响冶炼过程和产品质量。从渣系组成、冶炼环境、热力学和动力学几方面出发，讨论了影响渣系中氟化物挥发的因素，探讨了降低氟化物挥发的有效方法。重点介绍了CaF2、w（（CaO)）/w（（SiO2））、w（（CaO))/w（（Al2O3)）对渣系挥发的影响。降低渣中CaF2含量、增大w（（CaO））/w（（SiO2））、减小w（（CaO））/w（（Al2O3））可有效减少渣中氟化物挥发；讨论了利用碱金属氧化物（Li2O、Na2O、K2O）、TiO2、B2O3代替CaF2开发低氟渣的可能性。利用Na2O、TiO2、B2O3等代替CaF2是未来低氟/无氟渣开发的重要方向之一；综述了冶炼温度和环境湿度等对含氟渣系挥发的影响规律。降低冶炼温度、提高升温速率、对渣系预熔和保持干燥均可有效抑制氟化物挥发；基于电渣冶金渣系挥发热力学和动力学研究现状，介绍了炉渣分子离子共存理论计算渣系组元活度的适用性，总结了渣系挥发的动力学机理，归纳了电渣重熔过程中含氟渣挥发的限制性环节。分子离子模型对常见渣系组元活度计算具有很高的准确性，对其他特殊渣系的适用性还有待进一步验证。未来渣系挥发动力学研究应重点关注参与挥发反应的阴阳离子由本体向反应界面传质过程，以及反应生成物的形核、长大、气泡化的过程这2个限制性环节，以减少氟化物挥发。

摘要: 与盐浴热处理相比，高速钢工具采用真空淬火回火能避免其表面脱碳且环保，目前已得到普遍应用。高速钢工具真空加热后最好是高压气淬，而不是油淬。简要介绍了高速钢工具的真空淬火和回火工艺，指出麻花钻、返工重淬的刀具、大锯片的镶嵌刀片和拉刀不宜真空淬火。列举了5种高速钢工具的真空热处理实例。

摘要: 双相不锈钢(DSS)因其优异的综合性能, 在海洋、化工等领域得到广泛应用。传统方法制造DSS 具有形状受限、成本高、材料利用率较低的缺点, 激光粉末床熔融(LPBF)技术因其高精度和适合制造复杂几何形状的能力而备受关注, 为制备高性能、复杂结构的双相不锈钢提供了新的途径。该方式制备的DSS 微观结构以铁素体为主, 晶粒细小(1~10μm), 通过调整工艺参数和热处理可优化两相比。在力学性能方面表现出高硬度和抗拉强度, 但延展性、疲劳强度和耐摩擦性较低, 可通过合适的热处理工艺进一步改善。其耐腐蚀性与传统双相不锈钢相当, 钝化膜较厚, 但受孔隙和合金元素蒸发的影响较大。未来研究应聚焦于合金设计、工艺优化和数值模拟, 以进一步提升LPBF DSS 的综合性能并推动其在航空航天、石油化工、能源及生物医疗等领域的工业化应用。

摘要：对航空动力传动系统渗碳齿轮材料的代际发展、组分特征与强化机制进行综述。第一代渗碳齿轮钢为低碳中低合金钢，渗层组织通过Fe3C型碳化物进行表面硬化，因合金化元素含量低，第一代渗碳齿轮钢回火抗力差，普遍服役温区≤200℃。在第一代渗碳齿轮钢中，16Cr3NiWMoVNbE材料碳化物形成元素含量相对较高，通过临界饱和渗碳工艺方法，该材料可进阶为第二代渗碳齿轮钢进行宽温域服役。第二代渗碳齿轮钢为低碳中高合金钢，通过进一步提高合金化程度，适当提升抗回火能力较强的Mo元素含量，基体回火时，可析出部分回火抗力较高的M2C强化相，整体服役温区提升至≤350℃。第三代渗碳齿轮钢为低碳超高合金钢，借助计算材料学，充分发挥出“二次硬化”强化基体效果，能够在500℃ 以下温区长期服役。现有合金结构钢体系的强化机制，无法避免500℃以上高温长期服役的强度快速衰减问题，下一代渗碳齿轮材料，将以抗氧化性能优异的铁基合金为基础进行研制。

摘要：本文系统总结了高牌号硅钢冷轧机及其工艺润滑系统的最新研究成果及应用。结合高牌号硅钢的材料特性，对比分析不同工作辊辊径和摩擦系数对轧制力的影响、各机型的产品覆盖范围等。结果表明，HYPER UC轧机可满足主要新能源汽车用钢需求，最小成品厚度约0.25ｍｍ。单机架二十辊轧机可满足所有主流高牌号硅钢的生产，最小成品厚度约0.15ｍｍ。连轧机领域，配合“直喷＋循环”的工艺润滑系统，小六辊连轧机可生产成品厚度在0.2ｍｍ 以上的部分高牌号取向硅钢。十八辊连轧机由于工作辊辊径更小，道次压下率更大，最小成品厚度可降至约0.17ｍｍ，但受限于支撑材料强度和轧辊冷却能力，最大轧制速度低于六辊轧机，机组产量低。

摘要：在基础设施与装备制造领域，钢铁材料有着广泛的应用，随着部件服役年限的逐渐延长，不可避免地产生磨损、裂纹、腐蚀等损伤，进而引发材料性能衰退乃至结构失效等问题。增材再制造技术，由于其快速成形、材料利用率高、修复精度可控等特点，为修复与延寿提供了新方法。基于搅拌摩擦的增材制造以搅拌摩擦焊为原理，利用摩擦热和塑性变形实现材料的逐层堆积，具有热输入低、致密度高、残余应力低、力学性能优、效率高、绿色环保等优势，并且避免了熔融增材制造中的气孔、裂纹和元素烧损等缺陷，是一种新型固相增材制造技术。因此，在金属材料部件的修复与再制造中得到越来越多的关注。该文首先阐述了基于搅拌摩擦的固相增材制造技术原理、特点与工艺分类，并综述了用于钢铁材料增材制造的研究现状，最后探讨了针对修复与再制造的工业应用场景与技术发展方向。

摘要： 在“碳达峰”、“碳中和”成为全社会共识的背景下，轻质耐磨高锰钢因具有良好的强韧性、耐磨性以及较低的密度在冶金、矿山等行业中具有广阔应用前景。本文综述了轻质耐磨高锰钢的成分轻量化设计进展，以及基体组织、析出相以及表面改性对其耐磨性能影响，并展望了轻质耐磨高锰钢未来的发展趋势，以期为高锰钢轻量化及耐磨性能的协同提升设计提供参考。