摘　要：随着宝钢硅钢第四智慧工厂投产，目前宝钢已形成高磁感取向硅钢Ｐ系列、激光刻痕取向硅钢Ｒ系列、普通取向硅钢Ｇ系列、低噪声取向硅钢ＬＭ 系列、特殊涂层取向硅钢Ｗ／Ｙ／Ｚ系列、耐热刻痕取向硅钢ＨＳ系列等六大系列５０余个牌号取向硅钢产品，可以满足不同客户的使用需求。本文对宝钢薄规格取向硅钢系列产品进行介绍，并以Ｂ２３Ｒ０７５、Ｂ２０Ｒ０７０和Ｂ１８Ｒ０６０为例，介绍其在电力变压器方面的应用。

摘要：概述了电磁技术的作用及特点，介绍国外钢铁企业在电磁设备的设计及成本控制方面的研究成果，重点叙述新日铁、JFE、浦项和ABB 公司电磁搅拌技术的最新研究进展，以及新日铁脉冲电磁技术和塔塔钢铁公司中间包电磁控流技术的发展。简要说明了国内科研院所和钢铁企业通过对电磁设备的使用参数进行优化设置，改善铸坯中心偏析和疏松等缺陷。指出未来国内钢企应加强电磁设备的自主研发和设计，保证设备良好的冶金效果，并提高设备使用灵活性以及降低操作和维护成本。

摘要：优质的板带材产品是国民经济建设的重要根基，多功能高精度热处理是生产高性能、高附加值板带材的核心关键。国内多功能高精度热处理产线主要定位于1000～2000MPa的千兆级超高强度钢的研发和生产，淬火工艺采用冷却路径精确可控的控温淬火、约束淬火以及可视化、交互性顺序控制和板带材区域位置坐标控制技术，温度控制精度达±4.5℃，时间同步精度达±0.01ｓ，达到国际同类设备领先水平；回火工艺采用“烧嘴明火＋热风循环”强制对流循环混合加热技术，强化传热效率和精度，实现大温度跨度回火，回火温度控制精度达±３℃，能耗排放降低15%，实现了绿色生产、绿色制造。对多功能高精度热处理新技术的研发进展进行综述，可为中国高端深加工钢铁材料技术创新、绿色转型、产品迭代升级提供参考。

摘要：板带材轧制过程的各工序都已达到较高控制水平，但工序耦合和工况复杂性限制了产品质量及生产效率的提升。如何提高模型精度与复杂工况的动态适应能力，实现工序内和工序间的各层次协调优化，是本领域面临的挑战性问题。数字化技术对提升产品质量和生产效率、降低成本、减少排放等具有重要作用，是推动钢铁企业转型升级发展、持续提升竞争力的关键。首先，分析了轧制过程的特点以及数字化升级的解决方案，提出了以工业互联网为载体、以智能感知和动态数字孪生为基础、以全流程多工序协调优化控制为核心、以信息物理系统（ＣＰＳ）为支撑的板带轧制过程数字化升级的总体架构。随后，梳理了板带轧制过程中工业互联网、数字孪生模型、全流程协调优化和信息物理系统４个方面的数字化发展现状。最后，基于数字化发展现状，对板带轧制数字化技术的发展方向进行了展望。

摘要：轻量化是支撑汽车电动化和智能化的重要赋能技术之一。抗拉强度为1500MPa的热冲压成形用硼钢(22MnB5)是目前最经济有效的车身轻量化技术解决方案，而汽车工业对轻量化需求的日益提高正引领热冲压成形钢向着更高强度、更高塑性及更高断裂应变的方向发展。本文首先分析了车身轻量化对碰撞过程中构件变形抗力和断裂抗力的要求，解释了强度与塑性及断裂应变等材料的力学性能参量对碰撞变形抗力和断裂抗力的影响，然后介绍了作者及其他研究人员在研究开发更高强度、更高延伸率的新一代热冲压成形钢的最新进展。

摘要： 在当前“双碳”背景下，冶金流程典型大宗固废及其他大宗工业固废的高值化利用已成为行业亟待解决的问题。冶金流程大宗固废中的高炉渣、除尘灰与其他大宗工业固废中的粉煤灰与煤矸石中均含有较丰富的硅、铝等有效资源，通过相应调质、配比处理，可以将上述固废制成具有良好隔热耐火性能的无机纤维材料，进而实现冶金流程大宗固废及其他大宗工业固废的高值化利用。总结了以调质高炉渣作为原料制备矿棉纤维、以除尘灰协同粉煤灰或煤矸石作为原料制备硅-铝系陶瓷纤维材料的研究进展；从基本原理、试验研究及生产实践3个方面分析了喷吹法与离心法制备无机纤维的研究进展。分别开展了以调质高炉渣为原料通过喷吹法与离心法制备矿棉纤维的中试试验研究，结果表明，喷吹压力对纤维渣球含量的影响较显著，对纤维平均直径的影响较小，当喷吹压力从0.20 MPa 升高至0.38 MPa 时纤维渣球质量分数从25% 下降至16%，纤维直径基本无变化；辊轮转速对纤维渣球含量基本无影响，对纤维直径的影响较为显著，随着辊轮转速升高，纤维平均直径从3.17μm 下降至2.73μm；对比了2种方法制得矿棉纤维在纤维直径、纤维渣球含量及纤维抗压强度3个方面的差异。另外，概括了以冶金流程大宗固废协同其他大宗工业固废为原料制备的硅-铝系无机纤维材料在建筑、工业、气凝胶及光催化材料方面的应用前景；在现有的研究基础上提出了冶金流程大宗固废制备无机纤维材料的研究方向，以进一步推动行业实现变废为宝，节能降碳。

摘要：精品板带钢生产涉及装备、工艺和产品质量等多方面，其中，装备为工艺提供平台支撑，工艺优化和装备革新直接决定产品质量提升，而终端用户需求和产品质量的提升再次驱动装备和工艺的再创新，这种螺旋式融合发展推动了板带轧制装备、工艺和产品质量系统集成和协同发展。然而，当前装备-工艺-产品质量之间适配度偏低己成为制约精品板带钢产品质量提升的瓶颈，催生出由传统单一学科向多学科交叉融合联合攻关板带轧制领域关键核心技术难题的新发展趋势。围绕板带轧制理论及轧机系统柔性适配理论技术、轧机装备稳健运行控制、产品形性一体化控制理论技术，总结分析板带轧制装备、工艺、产品质量综合控制的最新进展。在板带轧制理论及轧机系统柔性适配理论技术方面，针对轧机负载辊缝变化以及瞬态突变状态下缺乏柔性适配调控能力的技术难题，讨论当前板带轧机负载辊缝形状控制理论技术，提出板带轧制过程装备-工艺-产品适配理论技术，进一步提升装备对工艺和产品的支撑作用和平台功效。在板带轧机装备稳健运行控制方面，分析板带轧机装备传感测试和系统稳健运行控制理论技术等亟待解决的关键科学问题与技术难题，为轧机高质量稳健运行提供技术支撑。在板带轧制产品形性一体化控制理论技术方面，针对轧制产品形状尺寸、表面质量、组织性能跨尺度协同控制难度大的问题，提出轧辊-轧件综合控制理论技术，为板带轧制形性一体化智能高效协同控制提供理论支撑。最后围绕以装备为基础，工艺为关键，产品质量为目标，对板带轧制综合控制融合发展进行了总结和展望。

摘要: 传统质保书均为纸质单据，其打印管理、寄送分发、存储查验均需要耗费大量的人力、物力和财力。随着电子商务的发展，对业务关键单据的实时取得和有效验证方面提出了更高的要求。宝山钢铁股份有限公司在现有管理流程和信息系统的基础上，充分利用光栅防伪、数字签名等技术，实现了质保书的电子化和数字化管理，使得宝钢可以为用户提供更加高效、低成本的便捷服务。

摘要：近４０年来，轧制技术出现了翻天覆地的变化，这也带动和促进了轧制理论从经典到现代的蜕变，同时电子计算机在这种蜕变中发挥了至关重要的作用。首先，伴随着有限元解析算法的出现和快速发展、计算机存储与处理等能力的不断增强，一批商业化软件逐渐增加了求解轧制问题的功能，轧钢理论工作者逐渐掌握了ＡＮＳＹＳ、ＭＡＲＣ、ＡＢＡＱＵＳ等大型商业软件用法；近年来晶体塑性有限元的出现和发展，把对成形过程数值模拟的触角又推进到微观领域。其次，人工智能在轧制理论领域的应用，启发人们把目光从对轧制理论深层规律无止境的探索转向实实在在发生了的事情，从数据、模型、因果关系中挖掘出规律性，帮助人们间接地把握轧制过程的本质特征。还有，经典轧制理论的研究也没有停下脚步，传统的Ｋａｒｍａｎ方程遇到变厚度轧制这一新问题，升级为新的表现形式；甚至作为轧制过程运动学基石的秒流量相等原则在变厚度轧制中也受到撼动。可以看到：中国几代轧钢工作者经过４０多年的学习、积累、赶超，现在已经进入到轧制理论发展的前沿，中国学者有能力、有信心肩负起用轧制理论来指导轧制实践发展的责任。

摘要：增强成形性双相钢（DH 钢）是在双相钢（DP 钢）基础上研发的先进高强钢，以满足汽车复杂形状零件成形对材料塑性的更高要求。目前，抗拉强度980 MPa 级别的DH 钢已实现规模化生产，抗拉强度1180 MPa 级别的DH 钢研发受到广泛关注。采用面向性能的机器学习方法，设计了一种1180 MPa级DH 钢的化学成分和制备工艺参数，并通过可解释性机器学习分析了材料显微组织特征与力学性能之间的内禀关系。首先，基于文献数据，采用神经网络算法构建成分/工艺−性能预测模型，并采用多目标遗传算法高效设计了新型DH 钢的化学成分。然后，基于新型DH 钢的制备工艺参数正交实验结果，采用随机森林算法构建了以工艺参数为输入的抗拉强度和断后伸长率（A80）预测模型，通过多目标遗传优化算法得到了较优的制备工艺参数，即卷曲温度510℃、退火温度860℃、退火时间160 s、缓冷温度715℃、过时效温度340℃、过时效时间110 s。设计的新型DH 钢具有优异的强塑性匹配，抗拉强度和断后伸长率分别为1214 MPa 和15.5%。最后，采用SHAP 分析揭示了组织特征对力学性能的影响规律，为先进高强钢的设计和组织性能调控提供理论参考。