摘要：提出了“氢气炼钢”代替“氧气炼钢”的观点，对“氢气炼钢”的研究现状进行了总结和评价。氢冶金炼钢在节能降耗和改善产品质量方面具有独特优势。一方面“氢”具有高效熔炼作用，能够有效降低炼钢能耗。等离子体态的“氢”具有高温、高热导率的优势，可作为高效热源实现炉料熔化与钢液加热，在电弧炉、转炉以及中间包等炼钢设备中得到初步应用。喷吹气态“氢”能够加速成分和温度均匀，且氢气泡运动能粘附和加快其他非金属夹杂物上浮；同时与钢液中的氧等反应释放大量热量，改善了熔池反应的热力学与动力学条件。此外，“氢”通过营造还原性气氛，抑制氧化，降低Cr、Mn等合金元素的损耗。另一方面，“氢”具有无污染精炼的作用，能够显著提高钢液洁净度。基于“氢”的高活性和高还原性，“氢”能够有效去除钢中O、C、N、S和P等杂质元素，尤其是等离子态“氢”，可直接与杂质元素反应生成H,O、CH4、NH、H,S和PH，等极易挥发去除的气体产物，避免非金属夹杂物形成，实现“零夹杂物”的高效高洁净度炼钢。因而，发展以“氢”代“碳”的氢冶金新一代绿色近零碳“零夹杂物”无污染钢铁冶金流程，将加速钢铁工业绿色高质量可持续发展，助力中国实施“双碳”与“制造强国战略。

摘要：唐山不锈钢1580热轧生产线极限薄规格带钢生产稳定性差，本文分析影响的主要因素包括:板坯加热温度的均匀性、轧制过程温度、轧制设备精度、轧制稳定性及层冷工艺等。通过调整板坯加热工艺和加热炉操作工艺，优化粗轧机末道次的负荷分配，优化精轧机负荷分配，调整轧制模型预设参数取值方法等措施，1580热轧生产线成功开发生产了235 MPa强度的1250 mm×1.2mm规格的产品，同时提高了薄规格产品的轧制稳定性。

摘要: 对新形势下国际和国内薄板坯连铸连轧（TSCR）生产线发展状况及特点进行了综述, 研究了薄板坯高速连铸生产的关键技术、隧道式加热炉的节能技术、薄板坯无头轧制技术、薄规格及高附加值钢种的开发等在中国的应用现状, 提出了国内薄板坯连铸连轧技术的未来发展主要方向。

摘 要： 自1989 年第一条产线投产以来，薄板坯连铸连轧技术已经走过30 多年的发展历程. 在这个过程中，通过对其技术不断探索和创新，推动了薄板坯连铸连轧技术不断向前发展. 在钢铁工业碳中和战略目标背景下，以薄板坯连铸连轧为代表的近终形制造技术得到了行业的极大关注. 本文主要回顾了薄板坯连铸连轧技术的发展，分析其关键工艺装备的演变历程，并根据其连续化程度将薄板坯连铸连轧划分为单坯、半无头和无头三代技术；分析了薄板坯连铸连轧流程的工艺特点及物理冶金特征，在此基础上提出了其产品定位，重点介绍了其代表性产品如中高碳钢、热轧高强钢及电工钢等的开发与应用现状. 最后，对薄板坯连铸连轧技术未来的发展进行了展望，提出连续化、专业化、智能化将是未来重要发展方向。

摘要：随着我国高铁、航空航天、风电等重大装备的应用与建设，对轴承钢提出了高品质、长寿命和高可靠性的要求。通过介绍国内外高性能轴承钢中夹杂物调控现状，分析国内特殊钢企业在夹杂物调控领域的水平与差距，提出高性能轴承钢中夹杂物智能化调控的技术展望。通过非铝脱氧钢中夹杂物调控、低氧稀土钢中夹杂物调控、镁对钢中夹杂物调控和热处理对钢中夹杂物调控生产出高性能轴承钢，为国内相关特殊钢企业提供研发思路和参考。

摘要：电渣重熔是一种利用电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源进行熔炼的净化钢液手段。因为其冶炼产品具有金属洁净、组织致密、成分均匀、表面光洁等优点，广泛应用于高端金属材料制备。为了保证熔渣的导电性，电渣渣系均含有一定CaF2，冶炼过程挥发严重，污染环境；氟化物挥发造成渣系成分波动大进而影响冶炼过程和产品质量。从渣系组成、冶炼环境、热力学和动力学几方面出发，讨论了影响渣系中氟化物挥发的因素，探讨了降低氟化物挥发的有效方法。重点介绍了CaF2、w（（CaO)）/w（（SiO2））、w（（CaO))/w（（Al2O3)）对渣系挥发的影响。降低渣中CaF2含量、增大w（（CaO））/w（（SiO2））、减小w（（CaO））/w（（Al2O3））可有效减少渣中氟化物挥发；讨论了利用碱金属氧化物（Li2O、Na2O、K2O）、TiO2、B2O3代替CaF2开发低氟渣的可能性。利用Na2O、TiO2、B2O3等代替CaF2是未来低氟/无氟渣开发的重要方向之一；综述了冶炼温度和环境湿度等对含氟渣系挥发的影响规律。降低冶炼温度、提高升温速率、对渣系预熔和保持干燥均可有效抑制氟化物挥发；基于电渣冶金渣系挥发热力学和动力学研究现状，介绍了炉渣分子离子共存理论计算渣系组元活度的适用性，总结了渣系挥发的动力学机理，归纳了电渣重熔过程中含氟渣挥发的限制性环节。分子离子模型对常见渣系组元活度计算具有很高的准确性，对其他特殊渣系的适用性还有待进一步验证。未来渣系挥发动力学研究应重点关注参与挥发反应的阴阳离子由本体向反应界面传质过程，以及反应生成物的形核、长大、气泡化的过程这2个限制性环节，以减少氟化物挥发。

摘要：介绍国内镀锡板的市场情况和生产现状。分析市场的消费特点和下游客户情况，同时以生产机组的建设和装备水平为主介绍镀锡板的生产现状，指出生产和市场中不足，并预测今后发展趋势。

摘要:16MnNiV钢由16Mn,16MnV钢发展而来,棒坯经热穿孔轧制成为管坯后,再进行冷轧、冷拔和热处理,用于制备高强度小口径的高压油管。通过光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、电子背散射衍射技术(EBSD)、透射电子显微镜(TEM)以及物理化学相分析法研究了在拉拔制管过程中小口径16MnNiV 无缝钢管显微组织与力学性能的演变,揭示了其微观组织以及第二相析出的变化规律,并计算了其强化增量,相关结果可以为高强度高压油管的材料研制和性能提升提供参考。结果表明,实验钢在拉拔制管过程中的主要组织为铁素体与珠光体,随着冷拔工艺的进行,实验钢的有效晶粒尺寸呈现减小趋势。从析出情况来看,一次拉拔后退火会增加其析出总量,二次拉拔后退火不改变其析出总量。通过EDS分析得知,析出的第二相粒子为VC。经过冷拔过程以及不同的热处理工艺,实验钢的抗拉强度和屈服强度均逐渐增加,伸长率逐渐降低。强化机理计算可知,由于冷拔过程变形量较大,实验钢屈服强度的提高主要来自于细晶强化的贡献。ϕ6.35mm×3mm 圆管经过热处理后的抗拉强度达到960MPa以上,屈服强度达到864MPa,伸长率达到15.5%,相比于其他16Mn系高压油管产品,力学性能得到较大提升,同时获得了良好的强塑性匹配。

摘要：钢铁材料由于其优异的力学性能广泛应用于各个领域，然而钢铁的腐蚀失效一直是人们困扰的问题。有机涂层因其优异的结合力、简单的制备工艺和出色的长期防腐性能常用于钢铁表面的腐蚀防护。有机涂层中材料种类、填料取向、改性方法等对涂层腐蚀性能和摩擦性能都有一定的影响。综述了近年来钢铁表面有机涂层耐蚀与摩擦性能的研究进展。首先从物理阻隔、牺牲阳极的阴极保护、自修复技术和超疏水技术4 种提高有机涂层耐蚀性的方法入手，阐述了各种方法的基本原理，探讨了4种方法所制备的用于钢铁表面防护的有机涂层的防腐性能，并对目前各种方法所制备的有机涂层存在的问题以及改善措施进行了分析。接着主要从掺杂填料的角度，探究了不同填料对钢铁表面有机涂层摩擦性能的影响，提出了润滑相/增强相协同作用、软硬协同作用和自润滑微胶囊3 种提高有机涂层摩擦性能的策略。最后总结了目前钢铁表面有机涂层面临的一些挑战，并对钢铁表面有机涂层的发展方向进行了展望。

摘要:介绍不锈钢极细丝的生产方法、热处理工艺及生产中存在的问题, 指出采用熔抽法制成的不锈极细丝, 横截面多为异形, 只能用于一些要求不高的领域; 集束拉拔法生产的不锈极细丝形状不一致, 均匀性和精度较差, 并对极细丝长度也有一定限制; 单丝拉拔法是高档次、高精度不锈极细丝的主要生产方法, 国内企业应加紧0.04mm以下高质量极细丝的生产。