摘要：耐火材料作为冶金和建材等高温工业中不可替代的关键基础材料，在服役过程中不可避免地遭受到热一化一力耦合条件下的化学侵蚀和力学损伤（简称蚀损），造成高温炉衬损毁并影响产品生产质量。传统手段多采用事后冷态分析评价方法，难以直接对高温复杂环境下耐火材料的损毁过程进行原位观测，同时易缺少诸如热一化一力耦合条件下的过程信息从而导致分析结果产生偏差。综述了机器视/听觉技术在耐火材料蚀损行为表征评价中的应用研究进展，表明利用数字图像相关（DigitalImageCorrelation，DIC）和声发射（AcousticEmission，AE)等非接触式技术，通过实时监测耐火材料蚀损的全场应变及声发射信号，能有效表征耐火材料在多因素耦合条件下的材料蚀损演变过程，对准确揭示耐火材料的损毁机制和服役性能评价提供了新途径，旨在为高品质产品熔炼或生产用优质耐火材料开发提供理论支撑。

摘要：抗菌不锈钢是一种新型抗菌材料，因抗菌机制和制备方法的不同，其抗菌性能存在较大差异。综述了采用等离子体表面技术，包括离子注入技术、磁控溅射镀膜技术、双层辉光等离子表面冶金技术等制备抗菌不锈钢的研究进展，介绍了抗菌不锈钢的抗菌机制并展望了未来的发展方向。

摘要：CVC技术是20世纪80年代出现的先进的板形控制技术，该技术通过轧机工作辊轴向横移获得所需辊缝凸度，从而控制出口带钢板形。热轧过程中CVC工作辊的热辊型变化对辊缝凸度影响显著，精确预报工作辊的热辊型对提高带钢板形控制精度和减小轧辊磨损有着重要的意义。以某厂1780mm带钢热连轧生产线为研究对象，运用大型有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA分别建立第4机架的工作辊三维热凸度有限元仿真模型和三维有限元轧制仿真模型。分析不同轧制时间、轧制速度、轧制间隙时间等轧制工艺对热辊型的影响。将不同轧制工艺下得到的热辊型代人到轧制仿真模型中，分析不同轧制工艺下的热辊型对带钢板形的影响。轧制初期工作辊热辊型发生明显变化，工作辊热凸度增加，带钢凸度降低，4000s后工作辊热辊型达到稳定状态，带钢凸度不再变化；轧制速度对热辊型影响较小，在热凸度稳定后对板形影响较小；工作辊随着轧制间歇时间的增加，冷却时间增加，热膨胀量减小，导致带钢凸度增加；随着带钢宽度的增大，工作辊边部吸收热量增加，工作辊热辊型边部发生明显变化，带钢凸度增大。仿真结果表明，轧制时间、轧制间隙时间、带钢宽度对板形影响较大，轧制速度影响较小，研究成果能为现场轧辊原始辊型曲线设计和板形控制提供参考。

摘要:微细金属丝直线式拉丝机主要用于线径为0．1 mm以下金属丝的冷变形拉拔过程。介绍了微细金属丝直线式拉拔原理及相关金属丝拉伸变形的理论基础，基于此提出微细金属丝拉丝工艺要求及拉丝特点。采用新型非滑动直线式拉丝工艺，张力控制准确，提高了成品金属丝的质量。详细介绍了微细金属丝反张力入模原理，并设计出新型非滑动直线式微细金属丝拉丝机的整体机械结构及电气系统，进行了初步的实验验证。

摘要：冷轧带钢属于高端精品钢材，板形在线检测与控制是冷轧带钢的高端核心关键技术。自主创新研制板形测控系统是实现中国钢铁工业发展升级、建设钢铁强国的重大需求。目前，板形测控技术市场国外占据优势，国产系统正在代替进口，扩大应用规模，推进技术完善。研制先进的板形测控系统需要解决的关键技术有高精度高质量的板形仪、功能完备强大的控制手段和方法、高精度高速度的数学模型。板形仪主要有接触式和非接触式两大类，接触式板形仪通过测量带钢张力的横向分布反映板形，非接触式板形仪通过测量带钢浪形反映板形。接触式板形仪可靠耐用精度高，应用广泛，发展趋势为整辊式板形检测辊、无线式信号传输装置、板形数据的精确处理。板形控制数学模型的主要类型，按建模的原理和方法可分为机理模型和智能模型；按模型的性质和作用可分为分析模型和控制模型；按板形的表示方法可分为多点控制模型和分量控制模型。板形控制模型的发展趋势为机理与智能协同建模、动态模拟预报和动态解耦控制、多种手段和方法的协同优化。进一步提高板形测控技术水平需要突破３项关键问题，即整辊式板形仪通道耦合与解耦的机理模型、板形控制的动态模拟和动态解耦模型、板形控制的高精度智能建模方法。

摘要：在炼钢生产过程中，真空脱气精炼（VD）炉是生产高品质钢的重要设备之一，其精炼终点温度对钢液质量、生产效率和连铸顺行具有重要影响。为了实现对VD炉精炼终点钢液温度的精准控制，本文采用冶金机理和贝叶斯优化极端梯度提升（metallurgical mechanism–Bayesian optimization–extreme gradient boosting, MM–BO–XGBoost）相结合的方法建立钢液温度预测模型。首先，基于VD炉冶金机理解析，确定影响精炼终点钢液温度的主要因素；其次，使用3σ原则对实际生产数据进行预处理，剔除异常值，并采用皮尔逊相关性分析剔除对钢液温度影响较小的因素，从而确定模型的输入变量；再次，将冶金机理与XGBoost模型进行融合，对输入变量的初始特征重要性进行部分放大；最后，针对XGBoost模型的超参数寻优问题，采用贝叶斯优化（BO）对其进行超参数寻优，由此构建了MM–BO–XGBoost模型。在模型仿真过程中，对本文模型同时使用网格搜索和随机搜索进行超参数寻优，旨在对比和验证BO寻优的效果；此外，使用本文提供的数据对已有的冶金机理模型、多元线性回归模型和反向传播神经网络模型进行仿真，并与MM–BO–XGBoost模型进行性能对比。结果表明：本文提出的MM–BO–XGBoost模型的超参数优化效果最好；本文模型的预测VD炉终点钢液温度在±10 ℃和±15 ℃误差范围内的命中率分别为87.81%和96.42%，均高于其他对比模型，综合性能最优。本文构建的VD炉钢液精炼终点温度预测模型，对实现钢液温度精准控制、降低生产成本和提高VD炉精炼效率具有重要的现实意义。

摘要：目的 为了有效抑制半固态成形过程中的液相偏析，改善半固态成形构件微观组织和力学性能的均匀性。方法 提出了包括多段流变成形和多段触变成形在内的多段半固态成形工艺。多段半固态成形工艺均由半固态坯/浆料制备、预成形、控温冷却和终成形4 个阶段组成，分别在热模拟试验机和机械伺服压机上开展了SKD11 工具钢和6061 铝合金的半固态触变成形和半固态流变成形试验。结果 在初成形阶段，具有较高液相分数的半固态坯/浆料以较高的应变速率初步充填型腔，限制了液相外流的时间和空间；在控温冷却阶段，半固态坯/浆料的液相分数因部分凝固而降低；在终成形阶段，具有较低液相分数的半固态坯/浆料以较低的应变速率完成型腔的充填，由于固相晶粒在此阶段发生塑性变形而提高了成形构件的力学性能。结论 获得了组织均匀性较好的钢铁材料和有色合金构件，验证了多段半固态成形工艺的可行性。

摘要：介绍了国内外电工钢生产企业冷轧装备现状，并结合电工钢冷轧装备，对高牌号电工钢的冷轧技术进行了分析研究，给出了相关品种与设备选型的建议。

摘要：利用机器学习方法，以户外积累的环境腐蚀大数据及实验室加速试验获取的微观组织结构的腐蚀数据作为数据源，通过训练学习，获取环境因素中引起低合金结构钢腐蚀的关键因素，并从合金成分出发，分析合金元素对耐蚀性影响的权重因子；同时，结合材料微观结构数据，分析材料微观组织结构差异对耐蚀性影响的原因。基于以上学习训练模型，建立合金成分及组织结构预测低合金钢腐蚀规律的试验方法。

摘要：为了解决壁厚23 mm直缝埋弧焊管出现的焊缝点状缺陷问题，通过超声波探伤和宏观金相检测对实际生产过程中出现的焊缝点状缺陷不合格试样进行了分析，对铣边坡口形状、焊接工艺参数、焊接材料、焊接设备及焊件清理等方面给出了相应的优化改进措施。现场应用效果表明：这些措施的实施有效控制了此类直缝埋弧焊管焊缝中的点状缺陷，保证了直缝埋弧焊管焊缝形貌及各项力学性能指标， 提高了焊接质量。