摘要: 系统梳理了管材弯曲数字化专家系统的研究现状, 并探讨了其基本架构及关键技术发展。阐述了专家系统在智能制造领域的重要地位及其在管材弯曲成形精度和效率工艺中的应用背景。详细分析了辅助装备设计、工艺路线规划与优化、仿真分析与优化、知识管理与推理模块以及实时监测与自适应控制等关键技术的发展现状与瓶颈挑战。介绍了团队的研究进展及工业应用实践, 提出了4 项未来重点攻关方向: 异构数据的融合与知识管理、智能算法的工程适用性、高精度仿真建模的实时化和系统的产业化部署, 旨在为管材弯曲制造的智能化发展提供方法论支撑与技术路线指引。

摘要: 在“双碳”战略引领下,绿色低碳的金属表面渗氮耐磨耐蚀改性技术焕发出新的活力,在工业领域的应用将会越来越广泛。探究渗氮层微观结构、物相组成对腐蚀过程的耦合作用机理对提升渗氮层的耐蚀性、延长渗氮零件的服役寿命以及渗氮表面改性技术的发展具有重要理论和工程意义。本文综述了钢的渗氮层耐蚀性能的研究进展,分析了钢的合金成分对渗氮层耐蚀性能的影响,讨论了渗氮层中氮化物、α-Fe物相组成与微孔结构对其耐蚀性能耦合作用机理,探讨了提高耐蚀性能方法和提高渗氮层耐蚀性亟待解决的关键问题。

摘要：无缝钢管广泛应用于化工、石油、海洋、地质及军工等各领域，是国防和经济建设的重要基础原材料。长期以来，热轧无缝钢管生产过程中存在无法按支跟踪、关键检测信息缺失、数据资源利用不足等问题，导致在多品种、小批量生产中质量稳定性和一致性提升困难、人员劳动效率低下，迫切需要通过新一代信息技术实现生产技术与产品质量改进。介绍了基于物理逻辑、深度学习与ＡＩ标识的热轧无缝钢管逐支跟踪系统、工艺质量智能管控系统和全工序远程智能集控系统等技术开发应用情况，实现了无缝钢管高效集约生产和精益化管控。应用实绩表明：无缝钢管智能工厂的成功实施使得产能提升２０％，优化人员比例４８％，能介消耗降低７％，质量修磨降级率降低５０％，经济和社会效益显著，并为长材智能工厂的建设提供了参考。

摘要：综述了超超临界汽轮机叶片钢和合金的研究进展和发展现状。叶片材料按使用环境不同，可分为高温叶片和末级大叶片。高温叶片材料，在役600~620℃超超临界电站选用9%~12%系铁素体耐热钢，630℃以上蒸汽参数铁基材料的热稳定性不足，需选用镍基耐热合金，世界首台630℃示范机组选用了80A叶片合金。700℃以上蒸汽参数镍基叶片合金仍处于研发阶段，世界各国的候选材料均为γ’时效强化型镍基合金，我国已开发出W/Mo复合强化的GY200镍基叶片合金。末级大叶片可分为12%Cr马氏体钢、高Cr沉淀强化型不锈钢、钛合金，新一代末级叶片钢2Cr12Ni4Mo3VNbN、B50A789G具有更高的强度韧性匹配，将逐渐替代传统的12%Cr马氏体钢和17-4PH叶片钢，应用于大功率机组。从成分控制、二次重熔、锻造开坯、终锻成型工艺等方面，总结了用量最广的铁素体（马氏体）系叶片钢的成分-组织-性能的关系，以及生产过程的关键控制技术。对叶片钢的发展提出建议与展望，未来10年，对于铁素体（马氏体）系叶片钢，低成本的纯净化冶炼技术、批量化的质量稳定性控制技术是未来主要发展方向，对于700℃镍基叶片合金，国内正在开展材料与产品的设计开发攻关，预计2030年形成技术突破，开发出自主化的叶片合金和产品。

摘要：针对酸洗加磷化的表面处理方式会产生大量磷化渣和废液、增加生产成本、排放处理困难的问题，研究一种新型表面涂层材料，将其应用于预应力钢绞线用盘条，可替代盘条表面磷化，节约能耗和减少成本。每天洗线量800t情况下，每年可降低288～346t废渣产出，增加每套模具拉拔量约70t，并提高拉拔速度8.3%左右，在同样的环境中钢丝与钢绞线的防腐性能得到提升。

摘要：简述了增材制造高性能钢中氧化物的研究概况，包括氧化物的特征和形成，氧化物对熔池的影响，氧化物的破坏和重构机制以及氧化物在熔池中的运动情况，阐述了实现氧化物无害化的设计思路，以期对未来金属增材制造过程中氧化物无害化的研究提供参考。

摘要：为了研究铁素体轧制和奥氏体轧制两种不同热轧工艺对超薄规格冷轧ＩＦ钢组织、织构和成形性能的影响，采用金相显微镜和ＸＲＤ衍射仪分别观察和检测了两种热轧工艺下热轧、冷轧、退火带钢微观组织和宏观织构，采用ＥＢＳＤ检测了退火带钢的表面微观织构，采用拉伸试验机分别检测了退火带钢沿轧向、４５°方向和横向的力学性能。结果表明：相比奥氏体轧制工艺，铁素体轧制工艺下退火带钢γ织构更强，主要织构组元｛１１１}＜１１０＞、｛１１１}＜１１２＞强度差异更小，相应ｒ值提高０．４５，△ｒ值。降低０．１０；铁素体轧制工艺下冷轧带钢位错、亚晶界等晶体缺陷密度更大，且形成的α织构更强，退火过程中具备＜１１０＞／／ＮＤ取向的晶粒优先形核，且在生长过程中吞并邻近低取向差的｛１１８}＜１１０＞、｛５５７}＜１１０＞等其他取向晶粒，从而导致退火板形成更强的｛１１１}织构。

摘要：低合金高强度紧固件钢因其优良的力学性能，符合轻量化发展趋势，广泛应用于汽车、高铁、航空、航天、国防等领域。近年来，随着工业技术的不断进步和对材料性能要求的提高，低合金高强度紧固件钢的发展呈现出新的趋势，预计紧固件实际应用强度级别将突破16.8级。首先通过紧固件产品的典型应用，指出紧固件要求具有良好的力学性能、加工性能及热处理性能，针对特定性能和应用环境实施特别评价，确保安全可靠。其次，分析了高强紧固件钢发展历史及趋势，包括高强紧固件、超高强紧固件及非调质高强紧固件等成分，探讨了成分对钢材性能的提升作用。接着，针对高强度紧固件钢关键技术的研究及应用情况进行介绍，重点对高强紧固件钢成分设计、非金属夹杂物控制、抗延迟断裂研究及钢材制造技术，探讨了相关内容对产品性能的影响，为提高紧固件综合性能，降低氢脆敏感性，满足其制造智能化发展，需使钢中w［H］＜1×10-6，进一步减小夹杂物尺寸，钢中主元素波动范围控制更精确：w［C］±0. 01%，w［Si］±0. 02%，w［Mn］±0. 02%，w［Mo］±0. 01%，低氢脆敏感贝氏体钢快速发展，同时，随着环保法规的日益严格，绿色制造和可循环利用的理念也逐渐渗透到低合金高强度紧固件钢的生产中，电炉钢冶炼及氢冶金品种占比大幅提升。最后，展望了低合金高强度紧固件钢的未来将朝着高性能、低成本、环保和智能化的方向发展。随着科技的进步和市场需求的变化，低合金高强度紧固件钢将在更广泛的领域中发挥重要作用，为现代工业的发展提供坚实的材料基础。

摘要：研究了电缆铠装钢丝用超高强钢盘条和拉拔钢丝的组织演变和相应的硬度变化。结果显示，盘条组织为片状珠光体，铁素体和渗碳体界面清晰可见，平均片层间距为70nm，硬度为324HV。拉拔变形后，钢丝组织变化显著，为与拉拔轴向平行的纤维状组织，铁素体和渗碳体界面模糊，珠光体平均片层间距减小至36nm。钢丝横截面、纵截面显微硬度均明显增加，增加量约为164HV。

摘要: 随着计算机技术的蓬勃发展，AI 及大模型在钢铁工业的应用成为推动产业智能化转型的关键力量。主要针对大模型在钢铁工业的应用展开，首先，总结工业大模型的构建方式及典型应用领域; 其次，阐述钢铁工业的特点，总结钢铁工业大模型的相关技术; 最后，对于大模型的应用场景展开讨论，突出大模型在钢铁生产流程上的典型应用场景，如感知类任务及认知类任务突破。未来钢铁工业有望将大模型深度应用于新产品、新体系开发，以及提供综合决策支持，实现对钢铁企业的能源、原料调度及钢铁全流程监测等应用，推动钢铁工业实现高端化、智能化、绿色化发展，提供数字化发展的新思路。