汽车轻量化车身先进连接技术的应用与发展
摘要：高强铝合金和热成形材料是汽车车身现在及未来轻量化的发展方向，通过对大众集团车身铝合金和热成形钢的应用分析，重点介绍了钢/铝车身的主要焊接技术、焊接特点及其未来的发展方向，给出了不同材料组合的最优焊接技术方案。这对于汽车轻量化车身的结构设计，提供了重要的制造技术基础，促进了车身轻量化的发展要求。同时，对于焊接装备未来的发展方向，提供了重要的理论指导。
智能制造技术在安全气囊发生器产品激光焊接中的应用
摘要：结合智能制造理念和先进技术经验，对安全气囊气体发生器激光焊接技术进行智能升级，实现全自动化激光焊接，焊接过程质量、焊缝质量全面检测，焊接全流程信息追溯查询，使产品安全防护等级提高，有效提升了生产效率，完善了质量管控水平。
搅拌摩擦焊在汽车工业中的应用
摘要：作为一种新型的连接技术，搅拌摩擦焊在轻质材料连接上相对于传统的熔化焊有明显的技术优势。随着新能源汽车的发展，轻质材料获得了较多的应用以达到更高的轻量化水平，提升汽车的续航里程。目前，搅拌摩擦焊在新能源汽车三电系统，如电池包下箱体、液冷板、电动机壳体及电控壳体等已有大规模地应用。随着全铝车身的发展，搅拌摩擦点焊有望在车身连接上取得大范围的应用。
发动机机体和气缸盖加工生产线装备先进技术及应用
摘要：介绍发动机机体、气缸盖加工生产线装备选择总体原则，重点阐述机体缸孔、主轴承孔，气缸盖燃烧室面、导管座圈孔和凸轮轴孔加工装备先进技术及应用，以及机体、气缸盖生产线辅助装备关键技术及应用，为发动机机体、气缸盖加工生产线装备选择提供了参考。
3D打印在新能源汽车制造领域的应用与发展趋势
摘要：通过分析3D打印技术的数字化特征、技术成熟度，以及汽车制造商大众、宝马、福特的先进3D打印技术应用案例，呈现了3D打印与新能源汽车制造的应用结合点；阐明了目前很多3D打印应用虽处于初始阶段，但制造企业仍有从创新思维入手，对3D打印应用做准备的必要性。此外，还阐述了3D打印技术在下一代电动机以及电池生产领域的潜力。最后，总结了3D打印技术在新能源汽车制造领域的应用潜力，现阶段的局限性及未来发展趋势。
动力电池激光焊接技术的应用现状与展望
摘要： 在大规模工业生产中，动力电池零部件的激光焊接容易产生气孔、成形不良、炸孔等缺陷，大大降低车辆运行的安全性与可靠性。文中分析了动力电池中激光焊接应用的具体位置，依据不同的焊接部位分类介绍了缺陷种类，讨论了未焊透、气孔、下塌、炸孔、裂纹等缺陷的产生原因。针对电池壳体与盖板连接、电池防爆阀密封、电池注液孔密封、电池极柱焊接及极耳与汇流排连接等具体的应用场景，总结了减少缺陷、提高焊接质量的手段，主要包括工艺改进、光源特性调控、焊接顺序优化等。在此基础上，进一步介绍了智能化制造技术在动力电池激光加工中的应用，并对动力电池领域未来激光焊接技术的发展进行了展望。创新点： （１）以焊接位置分类介绍了动力电池部件在激光焊接过程中的缺陷种类和产生原因。（２）按照工艺、光源和焊接顺序等分类总结了减少动力电池激光焊接缺陷的主要方法。（３）归纳了智能化激光焊接技术在动力电池中的应用，并展望了其发展前景。
SKF二代卡车轮毂轴承单元技术发展动态
摘要：介绍了卡车轮毂轴承长寿命、轻量化、低摩擦的发展趋势，通过阐述滚道长寿命设计技术，结构疲劳仿真分析与可靠性试验技术，揭示了SKF二代卡车轮毂轴承单元的高可靠性，并展望了SKF二代卡车轮毂轴承助力中国商用车未来发展的技术研发方向。
980MPa级先进高强钢的发展
摘要：选用轻量化汽车材料时应综合考虑材料的性能、质量和成本。目前，先进高强钢被广泛用于汽车工业。先进高强钢有双相钢、相变诱导塑性钢、马氏体钢、复相钢、淬火-配分钢、DH钢等。综述了980MPa及以上高强钢的分类和主要钢种，汽车用高强钢的化学成分、显微组织、力学性能和使用性能，并结合实际零件的制造过程对这些高强钢的焊接和成形性能作了较深入的探讨，简述了其发展现状和研究进展。
一体式激光拼焊热成形门环的开发及应用
摘要: 采用1000、1500和2000 MPa这3种强度的热成形钢板，设计开发了由5种厚度板料和2个补丁板经激光拼焊后一体化热成形的门环，并统筹考虑碰撞变形和吸能。对传统冲压－焊接的门环和一体式激光拼焊热成形门环分别进行了25%偏置碰撞和移动变形壁障碰撞的数值仿真，结果显示: 25%偏置碰撞时，传统门环侧面变形最大侵入量大于190mm，而一体式门环为166.313 mm，减少了14.4%，且一体式门环零件的变形侵入量小于传统门环; 移动变形壁障碰撞时，一体式门环的变形侵入量略小于传统门环。一体式门环激光拼焊热成形后各区域性能均达到了设计要求，其中B柱上板Patch板强度达到1878MPa，门槛加强板的强度达到1041MPa，且韧性好; 激光拼焊的5条焊缝强度均大于较弱侧基材的强度。相比于传统门环，一体式门环整车减重10.146kg，减重率为20.6%; 材料利用率由66.7%提升至71.19%; 单车成本增加80元/车，但轻量化成本仅增加7.88元，为业内水平的1/3～1/2。
新能源汽车空心电机轴复合成形工艺数值模拟及优化
摘要: 基于SimuFact 模拟分析软件，对新能源汽车空心电机轴复合成形工艺的多工序进行数值模拟分析与优化。研究结果表明:在热挤压成形过程中，等效塑性应变主要集中在靠近凸模前端的位置，材料沿轴向两端流动; 经过径向锻造后，电机轴空心段的等效塑性应变沿直径方向先减小后增大，台阶段的等效塑性应变沿直径方向逐渐增大。经正交实验优化后的冷径向锻造工艺参数为: 锤头相对转角为18°、锤头下压量为1. 0 mm、锤头入模角为22°、坯料进给量为1. 0 mm。在此基础上，成功地研制出一种通过热挤压结合冷径向锻造复合成形的新能源汽车空心电机轴，并分析了复合成形工艺对空心电机轴的微观组织及晶粒细化的影响。
