汽车车身高强度钢的应用发展及挑战
摘要：基于对欧洲车身会议参会车型的车身用材统计，分析了钢、铝、塑料等材料在车身的应用现状和趋势。分析结果表明，以高强度钢为主、多材料复合应用是未来车身用材的发展趋势。高强度钢向着更高强塑积、更优性价比等方向发展，其中热成形钢在车身的用量会逐渐增大。随着高强度钢的发展，其应用也面临着一系列的挑战，如冷冲压成形的开裂和回弹、焊接技术难题，延迟开裂的科学评价、断裂韧性的优化提升等则是需要持续研究攻克的难题。
电动汽车大功率快充线缆单相液冷特性研究
摘要：伴随电动汽车保有量的飞速增加，电动汽车充电慢、充电难的行业痛点愈加明显。为满足电动汽车快速充电的需求，大功率快充技术应运而生，然而充电电流的不断增加会引发充电线缆温度的急剧升高，其冷却问题已成为电动汽车大功率快充技术的主要难点之一。本研究通过数值模拟的方法，对比分析了液冷通道布置方式、冷却液质量流速、冷却液入口过冷度等因素对线缆温度分布的影响。结果表明，在相同缆芯截面积和相同液冷通道截面积的条件下，液冷通道外置布置方式对充电线缆的冷却效果优于内置布置；提高入口过冷度可在一定程度上降低线缆温度，但冷却液在液冷通道内存在最佳质量流速500 kg（/ m2·s）。在本文工况下，液冷线缆可承受的最大电流为1 250 A，是标准线缆额定电流的10倍。
汽车座椅滑轨用超高强钢开发进展及关键质量控制
摘要：在汽车轻量化背景下, 对座椅轻量化及安全性提升提出了更高要求, 常规低强度级别产品已无法满足。以低合金高强钢(HSLA)、双相钢(DP)、复相钢(CP)、增强成形性复相钢(CH) 和淬火配分钢(QP) 为代表的抗拉强度780 MPa 以上的超高强钢, 兼具超高强度和良好成形性, 在提升座椅滑轨轻量化水平及提高整车安全性方面表现出巨大优势, 为座椅行业材料升级、绿色低碳发展提供了重要解决方案。座椅滑轨用超高强钢技术门槛高, 对材料组织性能精细化调控要求极高, 但国内外具备稳定供货能力企业很少。从化学成分设计、退火工艺路径创新及析出相调控等方面阐述了座椅滑轨用超高强钢典型产品的组织性能调控, 以高弯曲性能、表面硬度及横向厚差控制为例概述了座椅滑轨用超高强钢关键质量特性要求及相应对策。综述了国内外座椅滑轨用超高强钢的生产及应用现状, 指出进一步提升质量控制水平、高强高成形性及绿色低碳化是其发展方向。
新能源汽车电机定子铁芯与壳体热套装配工艺及设备研究
摘要：为优化新能源汽车电机定子铁芯与壳体的热套装配工艺，提高热套装配合格率，系统研究了电机定子铁芯与壳体的热套装配工艺的加热温度、装配精度、加热均匀性及铁芯回弹等关键问题。研究发现，壳体加热后因“热-结构耦合”导致定位孔间距变化，使轴线偏移，提出了菱形销定位补偿方案；通过优化加热工艺与比例-积分-微分（PID）控制，提升了加热均匀性；应用应力-强度干涉模型验证了装配间隙可靠性；针对铁芯回弹，优化保压时间并引入喷雾冷却，有效提升了冷却效率与尺寸稳定性。实践表明，相关措施显著提高了装配合格率与生产效率。
新能源汽车驱动电机用无取向硅钢应用现状和性能调控研究进展
摘要：汽车和钢铁是我国的支柱产业。新能源汽车可以缓解汽车对化石燃料的依赖，降低温室气体排放量，减少环境污染，具有广阔的应用前景。驱动电机是新能源汽车的动力中心，铁芯是驱动电机实现能量转换的关键部件。无取向硅钢是目前性价比最高、商业化应用最普遍的铁芯材料。开发高频下低铁损、高磁感、高强度的驱动电机用无取向硅钢，是实现新能源汽车产业高质量发展的前提。高品质无取向硅钢可以提升新能源汽车驱动电机能量转换效率、输出功率，延长其使用寿命，并降低材料成本，因而倍受行业关注。本论文从满足铁芯加工装配、保证能量转换效率、降低制备和使用成本、适应电机工作环境变化四个方面归纳出新能源汽车驱动电机对无取向硅钢性能的特殊要求; 评价了国内外驱动电机用无取向硅钢主要生产企业的技术开发现状和不同规格产品的铁损、磁感、强度指标; 综述了国内外通过优化合金成分体系设计、组织结构调控、制备工艺及产品规格来提高新能源汽车驱动电机用无取向硅钢性能和产品性能评价方面的研究进展; 分析了目前驱动电机用无取向硅钢制备和使用过程中存在的问题; 指出了未来新能源汽车驱动电机用无取向硅钢的发展趋势，以期为我国新能源汽车驱动电机用高强度无取向硅钢的研发和低成本制造提供参考。
一体式激光拼焊热成形门环的开发及应用
摘要: 采用1000、1500和2000 MPa这3种强度的热成形钢板，设计开发了由5种厚度板料和2个补丁板经激光拼焊后一体化热成形的门环，并统筹考虑碰撞变形和吸能。对传统冲压－焊接的门环和一体式激光拼焊热成形门环分别进行了25%偏置碰撞和移动变形壁障碰撞的数值仿真，结果显示: 25%偏置碰撞时，传统门环侧面变形最大侵入量大于190mm，而一体式门环为166.313 mm，减少了14.4%，且一体式门环零件的变形侵入量小于传统门环; 移动变形壁障碰撞时，一体式门环的变形侵入量略小于传统门环。一体式门环激光拼焊热成形后各区域性能均达到了设计要求，其中B柱上板Patch板强度达到1878MPa，门槛加强板的强度达到1041MPa，且韧性好; 激光拼焊的5条焊缝强度均大于较弱侧基材的强度。相比于传统门环，一体式门环整车减重10.146kg，减重率为20.6%; 材料利用率由66.7%提升至71.19%; 单车成本增加80元/车，但轻量化成本仅增加7.88元，为业内水平的1/3～1/2。
一体化铝压铸工艺路线在汽车地板中的应用研究
摘要： 一体化压铸工艺由于工艺方面的简化、高效、轻量化、高强度等特点在新能源汽车制造中得到越来越广泛的应用，然而由于一体压铸发展时间短，各企业工艺路线不成熟、设计不统一，成本及效率差异较大。通过对比各工艺路线的优缺点，建议在有条件的情况下采用铝液直供方案、自动在线测量配合自动去毛刺方案，尽可能使用本体攻丝取代螺纹套工艺等路线，以大幅降低生产成本和提升生产效率。然而此工艺在大量应用的过程中存在诸多问题，通过研究当前各企业关键工序使用的工艺路线优劣点，寻求更加高效、经济、高质量、稳定的工艺路线。
基于先进工艺的车载芯片可靠性优化设计
摘要：基于SMIC 12 nm 鳍式场效应晶体管（FinFet）工艺，对模拟/数字（A/D）转换器前端跟踪/保持电路的谐波失真、带宽等性能指标进行了分析。通过合理选取采样开关的类型、尺寸，降低跟踪/保持开关随温度变化引入的谐波失真，提出一种新型的开关输出缓冲器，提升跟踪/保持电路的线性度和A/D 转换器的驱动力。试验结果表明，将N 型金属氧化物半导体（NMOS）、P 型金属氧化物半导体（PMOS）场效晶体管的电容和寄生电容作为采样电容，整体前端电路带宽提升至34 GHz；通过Cadence Virtuoso 的仿真验证，当采样频率fs=10 GHz、输入信号频率fin=9.8 GHz 时，无杂散动态范围（SFDR）和总谐波失真（THD）分别达到67 dB、-59.5 dB。所提出的设计方案可用于自动驾驶的内置自检安全系统，降低自动驾驶系统故障率，提升嵌入式车载芯片安全机制的可靠性。
汽车吸能盒零件多工位级进模设计
摘要：针对厚度大、强度高、成形困难且尺寸精度要求高的汽车吸能盒零件，通过工艺分析确定了直排中间载体的排样设计的14工位级进模冲压方案，材料利用率达75.14%。采用有限元模拟方法分析了产品成形过程中的回弹变形量，通过在侧整形工位施加补偿的方法解决了回弹超差问题；采用先冲孔后成形的方式解决了位于圆角上的溃缩孔无法直接冲裁的问题；采用挂台加背托板的形式固定凸模，解决了冲裁轮廓不封闭引起的冲裁力不平衡的问题；设计了楔形回退机构，解决了零件存在冲压负角无法直接成形的问题。生产试制结果表明，该级进模设计合理可靠，产品质量达到要求，生产效率高。
飞行汽车发展现状、挑战及对策
摘要：飞行汽车作为未来城市立体交通体系的重要组成部分，正处于技术验证与初步商用的临界阶段。文章系统梳理了飞行汽车的概念定义、发展背景及发展必要性，从政策、产品、企业、应用4 个度剖析了产业发展现状、研判了未来趋势，深入探讨了产品定义和技术水平、商业模式和推广应用、管理体系和测试体系等核心问题，并针对性提出明确战略路径、加强技术攻关、探索商业模式、推动试点应用、完善制度保障、健全检测认证标准等发展建议。研究认为，飞行汽车产业需通过多方协同创新，加速技术成熟与生态构建，进而实现规模化商业应用。
