汽车用高强钢的发展与展望

摘要:对一系列汽车用高强钢(高强度低合金( high strength low alloy,HSLA) 钢、双相(dual-phase,DP)钢、复相(complex phase,CP)钢、相变诱发塑性(transformation inducedplasticity,TRIP)钢、孪晶诱发塑性( twinning induced plasticity,TWIP)钢、淬火- 碳分配(quenching & partitioning,Q & P) 钢、中锰钢)在生产和应用中出现的问题作了回顾,所采用的处理方法也作了介绍。对应用广泛的DP钢和CP钢的特点及其在应用时可能的互为补充作了叙述。列举了提高超高强度TRIP钢塑性的方法; 高锰TWIP钢因价高而受市场冷落,但可推荐为价格高且塑性很低的热冲压(hot stamping,HS)钢的替代品; 相比之下,中锰钢既有优良的强塑性,又有较低的价格易被汽车商接受。Q&P钢作为低合金钢有很好的强塑性,但钢厂需配备复杂生产线。建议对低碳低合金钢如自回火钢作更多关注和探讨。

聚氨酯在商用车上的应用及发展趋势

摘要:概述了聚氨酯在商用车上的应用,重点介绍了聚氨酯泡沫塑料、弹性体、胶黏剂和涂料在商用车上的应用部位、作用、性能及特点,并指出了汽车用聚氨酯材料的未来发展方向。

汽车喷涂机器人工艺规划及作业分区研究

摘要:在汽车工厂设计规划阶段,根据建立的喷涂机器人TCP(工具中心点)移动速率和涂料流量估算数学模型,确定了柔性化生产线需要的机器人数量,并通过离线仿形模拟验证,制定了机器人喷涂工艺方案和车身分区。

18000r/min超高转速轻量化新能源汽车电机轴开发

摘要:随着新能源汽车电机转速的不断提升,电机轴面临更加苛刻的刚强度、耐久性和抗过挠要求。通过合理选材,并辅之以轻量化设计、磁环境优化、工艺匹配等方法,成功开发出满足18 000 r/min 服役要求的电机轴。新电机轴在质量减少25.5%时,其自由模态频率、扭转强度、扭转疲劳寿命、台架试验过程中的噪声和温升等性能指标均不低于原低转速电机轴。通过对材料成分及工艺的优化以增强基体的强韧性有利于提升电机轴的抗扭及抗疲劳性能。通过轻量化结构设计和反向辅助磁场设计,可降低电机轴在高速旋转过程中承受的单边磁拉力、离心力、系统重力等,也有利于提升电机轴的抗挠能力,进而提升电机的耐久性和车辆的舒适性。

新能源汽车一体化铝合金压铸结构件成形工艺关键技术

摘要:新能源汽车车身结构件轻量化成为当前节能减排的重要解决方案,关键零部件朝着薄壁、高性能、大型化等方向发展,压铸工艺在汽车中的运用从小件逐步往高压压铸、大型化、一体化大件等方向发展。从一体化压铸需求的新型材料、工艺参数控制、结构设计等方面,提出了三个方面的研究进展,可以为一体化压铸技术研究提供参考。

汽车发动机轻量化解决方案研究

摘要:汽车发动机作为整车的重要组成部分,使用工况恶劣,结构设计复杂,材料应用繁多,新材料新工艺应用,高集成度设计是发动机实现轻量化的重要途径。铝合金、镁合金等轻金属的使用,以塑代钢的应用,高强度材料和轴类零件空心化等设计都是具体的解决方案,发动机的轻量化研究对整车其它系统实现轻量化目标具有一定的指导意义。

汽车车身用新型冷轧薄板研发进展

摘 要:对近年来汽车车身用新型冷轧薄板的研发进展进行了综述,重点介绍了国内外增强成形性双相钢(Dual phase steelwith improved formability,DH)、锌铝镁镀层钢板和高鲜映性汽车外板的技术思路、产品优势和应用情况. DH 钢中适量稳定性较高的残余奥氏体大幅提高了断后延伸率及加工硬化率,在解决冲压开裂、实现车身轻量化方面效果显著;锌铝镁镀层特殊的相结构决定了其优异的耐蚀性能和成形性能,在汽车内板和外板得到广泛应用;成形零件的表面波纹度是评价高鲜映性汽车外板的重要指标,首钢开发了表面波纹度演变机理及控制技术,解决了钢板表面粗糙度与波纹度协同控制难题. 指出了这些新型冷轧薄板要关注的生产和应用方面问题,如DH 钢中较高Al、Si 含量导致的连铸生产困难和表面质量问题、高合金含量带来的性能波动问题、高强度级别产品的氢脆问题和镀层板焊接的液态金属脆性(Liquid metal embrittlement,LME)问题等;锌铝镁镀层钢板焊接、涂装、粘接、成形等基础数据还不健全,高耐蚀性能还需得到更多用户检验及认可;高鲜映性汽车外板还需要进一步减少表面缺陷的数量、尺寸,进一步压制长波的表面轮廓。

面向新能源时代的汽车用钢EVI工程技术发展

摘要:由于能源和环境问题,全球新能源汽车产业得到快速发展,而高强钢由于其高强度、可加工性、高性价比优势,其在新能源汽车上的集成应用成为业界的焦点领域。基于供应商的早期介入(EVI)理念,上下游产业链先后开展了多款钢制轻量化车身项目,如浦项PBC-EV、蒂森In-car、安米S-in motion、宝钢BCB系列和马钢MCEV 等,主要围绕车身及电池包等主要部件。未来随着汽车产业电动化、节能减排政策的实施以及关键技术的成熟,先进高强钢在汽车轻量化领域将发挥更大作用。

第3代先进高强度钢AHSS汽车板的开发

摘 要:为满足汽车轻量化、节能减排和抗冲撞安全对高强塑性车身结构材料的需求,各国钢铁业与汽车业合作开发应用第3代先进高强度钢AHSS汽车板取得重要进展。由于金属晶体结构的本质特征,任何提高强度的方法均会导致其塑性的降低,因此第3代AHSS钢超高强度汽车板的开发,面临着金属晶体材料强塑化机理的难题:在大幅度提高汽车板强度的同时如何获得必要的塑性延伸能力及其相应的显微组织?以抗拉强度TS1 000~1 500MPa级超高强度汽车板在强塑化机理研究方面取得的两次突破性进展为线索,讨论了第3代AHSS汽车板在淬火-碳分配(Quenching-Partitioning)QP处理钢、非均质性纳米组织钢(Heterogeneous Nanostructure Steel)和高强塑性热成形钢(Ductile Press-Hardened Steel)在研究开发与生产应用方面的国际前沿进展。

国外钢铁企业电动汽车电池包解决方案分析

摘要:新能源车已经成为汽车行业的发展趋势之一,而纯电动汽车已成为新能源汽车中的主导。为适应纯电动汽车的用材发展需求,钢铁企业在不断创新,提出钢制解决方案满足纯电动汽车发展需要。国外著名钢铁企业安赛尔米塔尔、蒂森克虏伯和瑞典钢铁(SSAB)选择不同车型,在电池包和白车身结构用材两方面都进行了深入研究,以提高钢材在纯电动汽车关键部件上的应用。