基于材料替换的轿车副车架设计方法
摘要：本文中基于原有副车架结构，通过材料替换和结构改进，并充分考虑镁合金的加工工艺，改进设计出新型镁合金副车架。首先，对原有结构进行镁合金材料替换，进行了正常载荷、疲劳载荷和过载工况下的强度分析，计算得到副车架各阶频率与振型;接着结合副车架动刚度特性，对镁合金副车架结构进行了改进设计，在确保满足使用要求的前提下，副车架质量减轻50%。本文中采用的综合强度、模态与动刚度分析的设计方法，可为汽车其它承载结构件的设计提供参考。
新能源汽车驱动电机用无取向硅钢开发及应用研究现状
摘要：驱动电机是新能源汽车的核心动力总成，决定了整车的动力性、经济性和可靠性。在当前及可预见的未来，汽车驱动电机仍将普遍采用高性能冷轧无取向硅钢作为核心导磁材料。概括性总结了新能源汽车驱动电机对导磁材料的要求，简要介绍了国际主要钢铁公司的无取向硅钢产品系列，并对未来无取向硅钢材料如何更好地满足驱动电机小型化、高效化、高速化需求进行了技术发展方向探讨。
多股螺旋弹簧应用及研究现状
摘要：多股簧是由钢索（通常由3～14股、1～3层、0.4～3mm的碳素弹簧钢丝缠绕而成）卷制而成的圆柱螺旋弹簧。与单股弹簧相比，多股簧具有更好的强度及独特的吸振、减振效果，因而可广泛应用于振动设备、高精度台面和要求很平稳的运输车辆等，以取代传统的单股弹簧和橡胶弹簧。本文综述了多股簧特性、用途及研究现状，介绍了本课题组开发的多股簧数控加工机床，解决了多股簧加工过程中的张力精确控制、回弹等难题，为将多股簧应用在汽车及摩托车减振器上提供了性价比高的解决方案。
汽车用超高强钢变截面梁类件冷成形工艺研究进展
摘要：超高强钢变截面梁类件通过沿纵向优化宽度、深度及集成凸包、筋槽等局部特征，实现了材料的按需分布。这类构件在显著提升车身结构的承载能力与碰撞安全性能的同时，又能有效降低整体质量，是汽车工业轻量化设计的核心技术零件。聚焦变宽度、变深度、局部特征这3 类典型变截面梁类特征件，系统梳理了柔性辊弯成形、增量形状轧制和辊冲( 链模) 成形等冷成形技术在不同结构件中的研究进展，涵盖各类特征件在不同工艺下的成形方式、主要缺陷的形成机制与控制方法以及实际工艺应用。通过整合现有研究成果，明确不同工艺在成形特定变截面特征时的优势与局限，旨在为超高强钢变截面构件的高效、精准成形及工程化应用提供全面的理论参考与实践指引。
基于零件应用的第3代高强钢——QP钢的成形特性
摘要：目的：研究第3代高强钢——QP钢在实际零件上应用涉及的成形特性问题。方法：通过微观组织分析、单向拉伸、成形极限、V形弯曲回弹等试验，分析探讨了QP钢的力学性能、成形性能、成形极限和弯曲特性，并与广泛应用的DP钢对比。结果：QP钢HC600/980QP的成形性能好于相同强度级别的DP钢HC550/980DP，与HC420/780DP相当；QP钢弯曲回弹量比同等强度级别DP 钢大。通过2个试冲零件的分析，验证了QP的成形特性，并从零件应用角度提出了QP钢的零件适用范围和零件设计要点。结论 QP钢具有综合的强度和塑性性能，有助于解决局部特征复杂的难成形零件和具有等截面特征的零件，在汽车车身结构件上有较大的应用前景。
新能源汽车驱动电机用高强度无取向硅钢片的研究与进展
摘要：本文系统介绍了混合动力汽车和电动汽车所用驱动电机的特点和类型以及其对无取向硅钢片的要求，总结出适用于驱动电机的无取向硅钢片是既要求高强度、疲劳性能等力学性能，也要求高磁感和低的高频铁损等磁性能的复合材料。全面介绍了业界领先的各日本钢铁公司关于高强无取向硅钢片相关专利的具体内容，并通过相关热力学计算分析了各专利中所涉及的技术路线，得出析出强化技术路线是未来发展趋势，而其中Ｔｉ析出强化不可行，Ｎｂ析出强化可行但是成分和工艺窗口狭窄，且必须和Ｎｉ、Ｍｎ的固溶强化相结合；而Ｃｕ的析出强化途径工艺简单且易行、成本经济。
LED汽车前照灯散热结构设计及优化
摘要: 搭建大功率LED前照灯散热系统试验平台，分别用水和液态金属进行温控效果评估试验，研究结果表明液态金属具有更为显著的冷却效果。在蠕动泵转速为100r/min时，液态金属的对流换热系数是水的1.5倍，其主要原因是液态金属具有较高的热导系数。为进一步优化和提升液态金属散热性能，采用流体力学仿真方法，系统研究流速、流道结构等对LED前照灯温控性能的影响，并提出一种新的冷板流道结构，有效改善了液态金属温控效果，对包括大功率LED灯散热系统在内的其他高热流密度散热系统同样具有参考意义。
柔性电子技术在汽车上的应用与展望
摘要： 随着新能源汽车产业的发展，传统电子技术已无法满足节能性、智能性、安全性和舒适性的需求，而柔性电子技术以其轻薄、柔软、低成本等优势展现出巨大潜力。综述了柔性电子技术在汽车领域的应用及其研究现状，从柔性显示技术、柔性传感技术、柔性电池技术和柔性光电材料技术4 个方面进行了探讨，并展望了其在汽车载具领域的应用前景。
汽车用热成形钢激光焊接研究现状及发展趋势
摘要：汽车产业不仅作为国民经济战略性、支柱性产业，而且也是体现一个国家先进制造技术水平的标志性产业。热成形钢具有强度高、成形性能好、可制造几何形状复杂的零部件等优点，是实现新能源汽车高安全最重要的轻量化高性能结构材料之一，被广泛应用于汽车安全部件的制造。激光拼焊技术结合热冲压技术将不同厚度或强度的钢板焊接和成形所需零部件，对优化汽车车身性能，提高汽车安全性，降低制造成本，推动汽车轻量化发展具有重要意义。本文详细介绍热成形钢的特点和应用，以及其激光焊接技术研究进展和应用现状，分析了镀层热成形钢激光焊接的难点，综述镀层热成形钢激光焊接缺陷的改进方法，最后对热成形钢及其激光焊接技术进行总结，并展望了未来的发展趋势。
商用车电驱动桥壳多工况疲劳寿命预测及优化
摘要：驱动桥壳在实际行驶过程中由于长期受到交变循环载荷的作用，发生疲劳破坏的可能性较大。为了判断某商用车轮边电机电驱动桥的驱动桥壳在设计时是否满足疲劳寿命的要求，建立了驱动桥的三维模型和有限元模型。首先，对其进行惯性释放分析，得出其静强度、刚度满足要求。其次，基于nCode DesignLife软件，使用名义应力法，结合材料的S⁃N 曲线和疲劳加载曲线，采用新的汽车行业标准对其在垂直弯曲疲劳、制动疲劳和横向疲劳多工况下的疲劳寿命进行了预测。结果发现，驱动桥壳在制动疲劳和横向疲劳工况下的疲劳寿命不满足标准中的要求，须对其进行结构优化。最后，对驱动桥壳进行了加筋优化处理。结果表明，优化后的驱动桥壳在最大冲击工况下最大应力减小了95.8 MPa，最大变形减小了1.064 mm，且在3种疲劳工况下的最低疲劳寿命分别提升了107.6、28. 9、49.7万次，均超出了标准中的要求，证明了驱动桥壳结构优化的可行性，有效缩短了研发周期，并降低了研发成本。
