汽车车身防腐设计分析及应用
程晓雪，张亚磊，方登辉，陈浩，许扬志，田海洋（赛力斯汽车有限公司）
摘要：[目的]为提升汽车车身在复杂使用环境下的防腐性能，达成设定的防腐设计目标，系统分析车身腐蚀成因及关键影响因素。[方法]从材料选型(包括高强钢、铝合金、镀锌板等)、结构设计(如排气排水孔、电泳工艺孔和钣金搭接密封)、涂装工艺制定(包括前处理、电泳、密封、注蜡等)、制造过程控制等方面，阐述了车身防腐设计要点，并以实际车型为例进行应用验证。[结果]通过道路强化腐蚀试验验证，案例车型实现了“车身外观可见腐蚀红锈等效年限≥6年、钣金件耐穿孔腐蚀等效年限≥12年、腐蚀导致功能失效等效年限≥12年”的防腐目标。[结论]系统化的防腐涉及可有效提升车身的耐腐蚀性能，实现可靠性与耐久性目标。本文为提升汽车车身防腐性能提供了理论与实践参考。未来汽车车身防腐设计将向着环保、智能、工艺一体化的方向发展。
关键词：汽车车身；防腐蚀；基材；钣金搭接；前处理；电泳；涂装；密封
目录介绍
1 汽车车身腐蚀的原因
1. 1 环境因素
1. 2 结构设计缺陷
1. 3 制造工艺缺陷
2 汽车防腐设计目标
2. 1 要求
2. 2 目标与评价方法
3 汽车车身防腐设计
3. 1 材料选择
3. 1. 1 高强钢
3. 1. 2 铝合金
3. 1. 3 镁合金
3. 1. 4 镀锌板
3. 1. 5 冷轧板
3. 2 结构设计
3. 2. 1 排气排水工艺孔
3. 2. 2 电泳工艺孔
3. 2. 3 钣金搭接缝隙与搭接部位
3. 2. 4 注蜡工艺孔
3. 3 涂装工艺设计
3. 3. 1 前处理工艺
3. 3. 1. 1 脱脂
3. 3. 1. 2 磷化
3. 3. 1. 3 薄膜处理
1) 硅烷薄膜工艺
2) 锆化薄膜工艺
3. 3. 2 电泳涂装工艺
3. 3. 3 涂装密封工艺
3. 3. 4 面漆涂装
3. 3. 5 空腔注蜡和防锈蜡喷涂工艺
3. 3. 6 空腔发泡工艺
3. 4 质量检测与制造过程控制
3. 4. 1 冲压车间质量控制
3. 4. 2 焊接车间质量控制
3. 4. 3 涂装车间质量控制
3. 4. 4 总装车间质量控制
4 案例分析
4. 1 材料选择
4. 2 结构设计
4. 3 涂装工艺制定
4. 4 制造过程控制
4. 5 试验验证
5 汽车车身防腐设计发展趋势
5. 1 环保型防腐材料的应用
5. 2 智能化防腐技术的研发
5. 3 一体化防腐工艺的发展
5. 4 新型材料的研发与应用
5. 5 多学科交叉融合发展
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