国内外汽车用钢的技术进展及EVI销售新模式
摘要：汽车工业面临着环境保护和安全性的问题，因此汽车轻量化在解决燃油效率、CO2减排和环境友好等问题起着关键的作用。先进高强钢是解决车身减重、保证安全性、防腐和降低成本等问题最具有应用前景的金属材料。介绍了国内外钢铁企业近年来在汽车用钢方面的技术进展，结合具体实例，重点介绍了高强度钢板的发展情况以及EVI销售新模式。
纯电动乘用车电池包布置研究
摘要：本文通过不同类型电芯及其典型成组方式的介绍，几种纯电动乘用车平台电池包的布置方式的阐述，详细介绍某款纯电动乘用车电池包的布置，从总布置的角度分析其对电池包设计的影响，提出合理的选择电芯的方法，提出几点思考，为后期车型开发提供参考。
面向国内外工况关键参数差异性的翼子板成形工艺稳健性研究
摘要：针对国内外生产工况和开发工况中板料厚度、强度及压边力等关键参数的差异性, 以汽车翼子板成形工艺稳健性为研究对象, 基于原始工艺补充面, 设计3 种不同的凸凹包工艺结构并建立有限元模型, 研究了凸凹包工艺结构对拉延成形结果稳健性影响。通过有限元分析方法, 研究了在不同工艺结构条件下的成形差异性, 同时在一定范围内设置材料厚度、屈服强度、抗拉强度和压边力等影响因素。结果表明, 相比于原始工艺补充面, 增加凸凹包工艺结构不仅有效增加了成形的充分性, 而且对翼子板拉延过程中在材料性能因素以及冲压设备因素影响下同样能有良好的成形结果, 提高了工艺设计的稳健性。
纯电动汽车电池包轻量化设计综述
摘要：纯电动汽车因其清洁、无污染的特性，成为各国研发的重点方向。其电池包是整车的核心部件，起承载和保护动力电池组的关键作用，其结构设计的轻量化是汽车轻量化、提升续驶里程的关键途径。电池包服役过程中需承受来自地面的各种冲击载荷，箱体结构的强度、刚度及安全性等均会对电池包性能产生影响。通过总结不同品型电池包在结构设计、材料选用、静态特性和动态特性4个方面的性能参数，从这4个方面比较了不同轻量化设计电池包对材料的性能要求，评估了不同材料的轻量化效果，为选用合适的轻量化材料用于电池包的结构设计提供参考和理论指导。
基于深度学习的板壳结构网格智能划分技术研究
摘要：为解决板壳结构网格划分效率低、合格率低等问题，提出了一种基于深度学习的板壳结构有限元网格智能划分技术。首先，对板壳结构典型特征进行分类，并为每类特征开发网格划分策略；其次，基于卷积神经网络训练特征识别模型，自动调用策略完成特征区域网格划分；最后，对非特征区域进行几何清理及网格优化。经某乘用车白车身验证，与主流batchmesh 方法相比，该方法将网格自动划分合格率从82.1% 提升至92.6%，总工时减少66.7%，显著改善了网格质量与效率。该技术通过AI模型与预定义策略的结合，减少了人工干预，为板壳结构网格划分提供了智能化解决方案。
柔性传感器在智能网联汽车上的应用与发展
摘要： 通过将柔性传感器集成于汽车座椅、转向盘及动力系统零部件，可实时监测驾乘人员生理指标（心率、呼吸）与车辆健康状态。系统综述了柔性传感器在智能汽车中的环境感知（如车内气体监测）、人机交互（如触控反馈、智能座舱感知）两大应用场景，重点解析了柔性压力传感器三大核心技术路线：基于压阻式原理的纳米复合材料传感器、基于电容式原理的多孔型离子凝胶传感器和基于压电式原理的高分子聚合物传感器，深入研究了各技术路线的信号转换机制，为构建智能汽车多模态感知网络提供了理论支持。
汽车典型零部件用材料的发展途径
目前，汽车零部件广泛使用的低碳 (低合金) (F+P)钢和经专门淬火、高温回火处理 的调 质钢 ，其强度和韧 性较低 ，而低碳合金 (B+M)复相钢特 别是具有TRIP效应的Si—Mn系 ．(BF+A)超级B钢则具有高的和很高的强度和韧性。用这类钢来制造汽车零部件将有利于汽车的轻量化 ，是汽车零部件用钢的发展方向。
高强度高塑性第三代汽车钢的M3组织调控理论与技术
摘要：高强度、高塑性是汽车钢的重要发展方向，本文综述了高强度高塑性第三代汽车钢的“多相(multiphase)、亚稳(metastable)和多尺度(multiscale)”M3组织性能调控理论和技术，以及面临的新挑战。M3组织与性能调控理论为高强度高塑性钢提供了理论支持，亚稳奥氏体的相变诱发塑性(TRIP)效应能够提高加工硬化率并推迟颈缩的发生，从而提高了钢的强度与塑性，同时产生了剪切边裂纹敏感性提高，氢致延迟断裂性能下降，循环载荷下亚稳奥氏体的转变行为复杂等新的问题和挑战。当前，含亚稳奥氏体高强度高塑性钢的质量一致性和应用基础研究缺乏，而汽车钢作为量大面广的产品，需要从它的成分设计和组织调控-冲裁切割-成形制造-连接涂装-服役评价等全链条环节中开展组织演变和性能评估，充分考虑产品的技术适用性和成本，进而为组织调控理论和技术的完善提供依据。
典型转子发动机散热翅片结构优化设计及仿真研究
摘要：在工作过程中，转子发动机的缸体内部温度高、分布不均匀，易引起热应力、热疲劳等问题，影响发动机使用寿命。为了提高转子发动机工作时的安全性，延长其使用寿命，针对高温区温度过高的主要问题，基于转子发动机换热理论提出了加长翅片、栅格结构、铜铝一体化3 种优化方法。在验证仿真正确性的前提下，使用Fluent 模拟了不同模型的换热过程。仿真结果表明，所提3种方案均能提高转子发动机散热性能，相比于未优化模型，加长翅片模型的表面积提高124.4%，散热效果提升4.9%，栅格模型的表面积提高158.5%，散热效果提升8.3%，铜铝一体化模型在结构和材料的协同作用下，散热能力提升15.2%。试验表明，合理优化翅片结构及材料能够提高转子发动机的散热效果。
3D打印技术对汽车零部件制造业的影响
3D打印技术又称为“快速成形技术”或“增材制造技术”，诞生于20世纪80年代末。主要是一种以数字模型文件为基础，将计算机设计出来的图形数据导入3D打印设备，打印机内装有粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过电脑控制将材料叠层添加构造三维物体，最终把计算机上的蓝图变成实物的数字化、智能化增材制造技术。
