激光增材制造镍基高温合金研究进展

摘要:激光增材制造是一种集激光、数字化、材料等学科为一体的新型制造技术,具有降维制造、复杂成型、材料利用率高等优点,按照其材料送进方式可分为铺粉式选择性激光熔化技术与送粉式激光熔化沉积技术。激光增材制造高温合金部件因其晶粒细小、组织均匀、力学性能优异,在航空航天领域已经得到了应用。从技术原理、微观组织、力学性能、致密度几个方面,综合论述激光增材制造在镍基高温合金的研究现状,指出了激光增材制造技术在轻量化设计、结构功能一体化器件方面的应用和发展趋势。

增材制造600℃高温钛合金研究进展

摘要:先进航空发动机高压压气机550~600℃环境使用的关键/重要件对600℃高温钛合金提出迫切需求。但是,难成形的复杂构件以及梯度/复合结构与功能一体化构件等的制造,采用传统铸造、锻造等工艺技术难以满足需求和研发要求。增材制造是先进制造技术的典型代表,拥有材料设计-制造一体化、复杂设计-定制一体化等独特优势,为600℃高温钛合金新材料/新技术研发提供了新的途径。目前国内外已开始关注通过增材制造的方式制备600℃高温钛合金,重点研究材料-工艺-组织-性能的关系。本文首先简要回顾600℃高温钛合金研究,其次重点介绍不同增材制造工艺下600℃高温钛合金沉积态和后处理态的微观组织特点;在综合性能研究方面,列举并分析拉伸性能、蠕变性能、热疲劳性能和抗氧化性能等关键性能;在复杂设计/复合结构章节,论述以600℃高温钛合金为基体的复合材料和梯度结构增材制造的研究进展。最后,对增材制造600℃高温钛合金材料开发、复合工艺探索、缺陷控制和性能评价标准建立等研究方向进行展望。

硅化钛薄膜的制备与应用

摘要:金属硅化物因其薄膜电阻率低, 熔点高,化学性质稳定,在微电子领域具有广阔的使用前景。本文系统地阐述了硅化钛的性质、制备方法(包括自对准硅化物技术及CVD技术)及其应用。对硅化钛在集成电路中的应用进行了重点介绍。

冷喷涂铜涂层研究进展

摘要: 冷喷涂技术自其发现,就在制备致密金属涂层方面表现出突出的优势,但有时候涂层性能并不能满足工业需要。鉴于此,以被广泛关注的纯铜为例,主要综述了近年来国内外冷喷涂铜涂层的工艺与性能特征,讨论了4种后处理工艺对冷喷涂铜涂层组织及性能的影响,并给出了冷喷涂铜涂层在主要领域的应用,最后对冷喷涂制备纯铜仍然存在的难题与解决策略进行了分析展望。

高性能镁合金轧制成形研究进展

摘要:随着社会的快速发展,轻量化产品的需求不断增加,镁合金作为最轻的结构材料在汽车、航空航天领域受到广泛关注。在众多的镁合金制品中,镁合金板材为其主要的应用之一。但是镁合金的密排六方结构导致镁合金板材在轧制过程中的成形性较差,也影响着轧后板材的性能,这些影响主要体现在:(1)轧制过程中板材由于应力集中容易产生边裂;(2)轧后板材的强度塑性仍较差,具有较强的各向异性,大大限制了镁合金的实际应用。世界范围内生产镁合金板材的厂家通常采用在线加热轧制、高速轧制、限宽轧制、立辊预轧、电塑性轧制、累积叠轧、衬板轧制、等径角轧制、异步轧制、交叉轧制等制备镁合金板材,同时提高了镁合金板材的各项性能。本综述主要集中在对镁合金板材的边裂、晶粒的细化和织构的演变方面的研究。此外,还对上述轧制方法对镁合金板材的微观组织、织构强度和综合性能的影响进行了综述和分析。最后,总结了各种轧制方法的优缺点,并对镁合金板材的发展前景进行了展望。

镁合金表面自修复防护膜层的研究进展

摘要:对镁合金表面自修复防护膜层的研究进行了综述,通过介绍自修复膜层的作用机理、制备及性能特点,为设计镁合金表面自修复防护涂层提供参考。

激光增材连接TC4-DT钛合金的组织及力学性能

摘要:采用激光增材连接技术对“X”型坡口TC4-DT钛合金锻件进行连接,利用OM 和SEM 对连接后TC4-DT钛合金基材、热影响区和连接区三个区域的宏微观组织形貌进行表征分析;采用维氏硬度计测量三个区域的显微硬度;采用万能试验机和摆锤冲击仪对不同取样类型的试样进行室温拉伸和冲击实验。关键词:激光增材连接;TC4-DT钛合金;显微组织;力学性能

铝板带短流程生产工艺及发展趋势

摘要:对比了铸轧、扁锭热轧、连铸连轧3种生产工艺,其中连铸连轧属于短流程工艺; 对Hazelett、Micromill两种工艺进行详细介绍; 指出在解决产品表面质量、生产工艺等问题后,连铸连轧工艺是未来铝加工的发展趋势之一。

铜基-碳纤维刹车片摩擦材料的制备及性能

摘要:以弥散铜为基体,镀铜碳纤维为增强润滑相,通过冷压烧结制备出铜基碳纤维刹车片材料。采用扫描电子显微镜观察了铜基刹车片材料的显微组织、拉伸断口及磨损形貌,并对材料的硬度、抗拉强度、摩擦因数及磨损量进行了测试分析。结果表明:碳纤维在基体中分布均匀,与基体结合良好;碳纤维的添加能提高铜基刹车片材料的硬度和抗拉强度,降低摩擦因数,提高材料的耐磨性,试验得出最佳的碳纤维质量分数为0.5%~0.7%。