新能源汽车驱动电机的智能制造
摘要：介绍了新能源汽车常用驱动电机类型及性能，从定子总成、转子总成、定转子合装测试三个方面讲述通常工艺路线，给出驱动电机降本发展对策。
2023年汽车用钢供需分析及2024年展望
摘要：汽车行业是钢铁行业重要下游行业之一。2023 年我国汽车行业产销创历史新高，新能源汽车渗透率达到31.7%。汽车产销快速增长带动汽车用钢明显增长，从多个维度总结和分析2023 年汽车用钢需求和供应情况，并对2024 年汽车用钢供需进行展望。
汽车喷涂机器人工艺规划及作业分区研究
摘要：在汽车工厂设计规划阶段，根据建立的喷涂机器人TCP(工具中心点)移动速率和涂料流量估算数学模型，确定了柔性化生产线需要的机器人数量，并通过离线仿形模拟验证，制定了机器人喷涂工艺方案和车身分区。
汽车轻量化车身先进连接技术的应用与发展
摘要：高强铝合金和热成形材料是汽车车身现在及未来轻量化的发展方向，通过对大众集团车身铝合金和热成形钢的应用分析，重点介绍了钢/铝车身的主要焊接技术、焊接特点及其未来的发展方向，给出了不同材料组合的最优焊接技术方案。这对于汽车轻量化车身的结构设计，提供了重要的制造技术基础，促进了车身轻量化的发展要求。同时，对于焊接装备未来的发展方向，提供了重要的理论指导。
汽车用高强钢的发展与展望
摘要：对一系列汽车用高强钢(高强度低合金( high strength low alloy，HSLA) 钢、双相(dual-phase，DP)钢、复相(complex phase，CP)钢、相变诱发塑性(transformation inducedplasticity，TＲIP)钢、孪晶诱发塑性( twinning induced plasticity，TWIP)钢、淬火- 碳分配(quenching ＆ partitioning，Q ＆ P) 钢、中锰钢)在生产和应用中出现的问题作了回顾，所采用的处理方法也作了介绍。对应用广泛的DP钢和CP钢的特点及其在应用时可能的互为补充作了叙述。列举了提高超高强度TＲIP钢塑性的方法; 高锰TWIP钢因价高而受市场冷落，但可推荐为价格高且塑性很低的热冲压(hot stamping，HS)钢的替代品; 相比之下，中锰钢既有优良的强塑性，又有较低的价格易被汽车商接受。Q＆P钢作为低合金钢有很好的强塑性，但钢厂需配备复杂生产线。建议对低碳低合金钢如自回火钢作更多关注和探讨。
3D打印在新能源汽车制造领域的应用与发展趋势
摘要：通过分析3D打印技术的数字化特征、技术成熟度，以及汽车制造商大众、宝马、福特的先进3D打印技术应用案例，呈现了3D打印与新能源汽车制造的应用结合点；阐明了目前很多3D打印应用虽处于初始阶段，但制造企业仍有从创新思维入手，对3D打印应用做准备的必要性。此外，还阐述了3D打印技术在下一代电动机以及电池生产领域的潜力。最后，总结了3D打印技术在新能源汽车制造领域的应用潜力，现阶段的局限性及未来发展趋势。
液氢燃料电池重卡集成设计及关键技术研究与应用
摘要：液氢燃料电池重卡具有零排放、续驶里程长、加氢速度快等优良性能，针对其集成匹配设计及关键技术进行研究。首先阐述燃料电池与动力电池混动架构设计、匹配设计和动力系统控制策略，其次介绍各项关键核心技术，包括低能耗与高安全的动力控制技术、大功率燃料电池与液氢系统匹配集成技术以及高安全液氢系统集成技术等，最后经过实车验证，整车性能与设定目标基本吻合，为同类车型开发提供经验参考。
钢-铝混合驾驶室材料-结构轻量化设计
摘要：为了得到更为完善的商用车驾驶室轻量化设计，提出了钢-铝混合驾驶室材料-结构一体化轻量化方法。首先基于灵敏度分析、等刚度近似理论与等强度理论建立了性能驱动的材料选择方法，并针对钢制驾驶室初步设计了钢-铝混合材料方案。然后通过折衷规划法的拓扑优化识别了驾驶室关键传力路径，并加强了相关结构。其次考虑驾驶室零件厚度、截面尺寸设计参数，建立了驾驶室质量、刚度及模态性能的径向基函数的代理模型，并采用多目标粒子群优化方法对驾驶室进行多目标优化设计。优化结果表明，在满足驾驶室刚度、模态和碰撞性能的要求下，驾驶室质量减轻了12. 8%。该方法对钢-铝混合驾驶室轻量化有实际的工程指导价值。
商用车螺纹紧固件连接防松技术分析及理论研究
摘要：随着商用车国内外市场扩展，因其使用工况的变更，螺纹紧固件松动质量问题日益凸显。针对商用车螺纹紧固件常见松动形式，分析其松动原理及影响因素并提出对应的优化建议及措施，为商用车螺纹紧固件连接防松设计及松动质量问题处理提供解决思路。
汽车用特殊钢棒材的质量控制方向
摘要: 汽车零部件用特殊钢棒材的质量控制方向，是保证钢材的高洁净度、高均匀性、高的表面质量和易切削性。采用LF-VD-全程控制技术，减少Al2O3和非金属夹杂物，连铸过程全程保护浇铸减少钢水二次污染，确保夹杂物充分上浮。在转炉冶炼、LF精炼、连铸过程中，使不同炉次钢水之间的成分波动减小，降低同一炉钢材的成分偏析; 避免钢材的表面缺陷，达到表面零缺陷交货，使钢材尺寸的精度达到±0.1mm; 控制钢中的硫含量在一定范围内，形成一定含量的MnS夹杂物，同时使钢材或零部件在切削加工前获得均匀的铁素体+珠光体组织。
