汽车门外板模面精细化设计研究与应用
摘要：以某车型汽车门外板为研究对象，分析了表面质量缺陷、材料减薄、接触距离、结构强度等因素对制件成形质量的影响，根据分析结果进行模面精细化设计应用，并验证了其有效性，缩短了模具制造周期，提升了制件品质。
汽车用特殊钢棒材的质量控制方向
摘要: 汽车零部件用特殊钢棒材的质量控制方向，是保证钢材的高洁净度、高均匀性、高的表面质量和易切削性。采用LF-VD-全程控制技术，减少Al2O3和非金属夹杂物，连铸过程全程保护浇铸减少钢水二次污染，确保夹杂物充分上浮。在转炉冶炼、LF精炼、连铸过程中，使不同炉次钢水之间的成分波动减小，降低同一炉钢材的成分偏析; 避免钢材的表面缺陷，达到表面零缺陷交货，使钢材尺寸的精度达到±0.1mm; 控制钢中的硫含量在一定范围内，形成一定含量的MnS夹杂物，同时使钢材或零部件在切削加工前获得均匀的铁素体+珠光体组织。
新能源汽车驱动电机的智能制造
摘要：介绍了新能源汽车常用驱动电机类型及性能，从定子总成、转子总成、定转子合装测试三个方面讲述通常工艺路线，给出驱动电机降本发展对策。
2023年汽车用钢供需分析及2024年展望
摘要：汽车行业是钢铁行业重要下游行业之一。2023 年我国汽车行业产销创历史新高，新能源汽车渗透率达到31.7%。汽车产销快速增长带动汽车用钢明显增长，从多个维度总结和分析2023 年汽车用钢需求和供应情况，并对2024 年汽车用钢供需进行展望。
汽车喷涂机器人工艺规划及作业分区研究
摘要：在汽车工厂设计规划阶段，根据建立的喷涂机器人TCP(工具中心点)移动速率和涂料流量估算数学模型，确定了柔性化生产线需要的机器人数量，并通过离线仿形模拟验证，制定了机器人喷涂工艺方案和车身分区。
汽车轻量化车身先进连接技术的应用与发展
摘要：高强铝合金和热成形材料是汽车车身现在及未来轻量化的发展方向，通过对大众集团车身铝合金和热成形钢的应用分析，重点介绍了钢/铝车身的主要焊接技术、焊接特点及其未来的发展方向，给出了不同材料组合的最优焊接技术方案。这对于汽车轻量化车身的结构设计，提供了重要的制造技术基础，促进了车身轻量化的发展要求。同时，对于焊接装备未来的发展方向，提供了重要的理论指导。
汽车用高强钢的发展与展望
摘要：对一系列汽车用高强钢(高强度低合金( high strength low alloy，HSLA) 钢、双相(dual-phase，DP)钢、复相(complex phase，CP)钢、相变诱发塑性(transformation inducedplasticity，TＲIP)钢、孪晶诱发塑性( twinning induced plasticity，TWIP)钢、淬火- 碳分配(quenching ＆ partitioning，Q ＆ P) 钢、中锰钢)在生产和应用中出现的问题作了回顾，所采用的处理方法也作了介绍。对应用广泛的DP钢和CP钢的特点及其在应用时可能的互为补充作了叙述。列举了提高超高强度TＲIP钢塑性的方法; 高锰TWIP钢因价高而受市场冷落，但可推荐为价格高且塑性很低的热冲压(hot stamping，HS)钢的替代品; 相比之下，中锰钢既有优良的强塑性，又有较低的价格易被汽车商接受。Q＆P钢作为低合金钢有很好的强塑性，但钢厂需配备复杂生产线。建议对低碳低合金钢如自回火钢作更多关注和探讨。
3D打印在新能源汽车制造领域的应用与发展趋势
摘要：通过分析3D打印技术的数字化特征、技术成熟度，以及汽车制造商大众、宝马、福特的先进3D打印技术应用案例，呈现了3D打印与新能源汽车制造的应用结合点；阐明了目前很多3D打印应用虽处于初始阶段，但制造企业仍有从创新思维入手，对3D打印应用做准备的必要性。此外，还阐述了3D打印技术在下一代电动机以及电池生产领域的潜力。最后，总结了3D打印技术在新能源汽车制造领域的应用潜力，现阶段的局限性及未来发展趋势。
钢-铝混合驾驶室材料-结构轻量化设计
摘要：为了得到更为完善的商用车驾驶室轻量化设计，提出了钢-铝混合驾驶室材料-结构一体化轻量化方法。首先基于灵敏度分析、等刚度近似理论与等强度理论建立了性能驱动的材料选择方法，并针对钢制驾驶室初步设计了钢-铝混合材料方案。然后通过折衷规划法的拓扑优化识别了驾驶室关键传力路径，并加强了相关结构。其次考虑驾驶室零件厚度、截面尺寸设计参数，建立了驾驶室质量、刚度及模态性能的径向基函数的代理模型，并采用多目标粒子群优化方法对驾驶室进行多目标优化设计。优化结果表明，在满足驾驶室刚度、模态和碰撞性能的要求下，驾驶室质量减轻了12. 8%。该方法对钢-铝混合驾驶室轻量化有实际的工程指导价值。
基于尺寸工程的辊压窗框分析与优化
摘要: 辊压窗框工艺复杂, 对整车尺寸影响大, 为了尽可能优化提升辊压窗框的尺寸, 降低后期匹配难度, 介绍了辊压窗框常见的产品结构及工艺流程, 通过理论模拟计算以及实际测量数据分析, 指出了辊压窗框的常见缺陷。针对造型设计、产品设计、尺寸设计, 工艺设计以及供应商管理等几个方面提出了一些尺寸优化方案, 从而降低了成本, 保证了质量, 为辊压窗框的尺寸控制及优化提供了一些思路。
