汽车热冲压模具专利布局分析
摘要：利用专利分析方法，从专利申请态势、地域分布、申请人等方面分析了汽车热冲压模具的专利布局，并以汽车B柱热冲压模具、汽车纵梁热冲压模具为例进行了重要专利的技术方案解读，从专利视角，以宏观、微观两个角度剖析汽车热冲压模具技术的发展现状，为汽车热冲压模具技术领域后续研发创新方向提供参考。
3D打印在新能源汽车制造领域的应用与发展趋势
摘要：通过分析3D打印技术的数字化特征、技术成熟度，以及汽车制造商大众、宝马、福特的先进3D打印技术应用案例，呈现了3D打印与新能源汽车制造的应用结合点；阐明了目前很多3D打印应用虽处于初始阶段，但制造企业仍有从创新思维入手，对3D打印应用做准备的必要性。此外，还阐述了3D打印技术在下一代电动机以及电池生产领域的潜力。最后，总结了3D打印技术在新能源汽车制造领域的应用潜力，现阶段的局限性及未来发展趋势。
零碳及低碳燃料内燃机应用进展分析
摘要:随着“碳达峰,碳中和”目标稳步推进,世界各国对内燃机碳排放标准越来越严苛,如何突破常规化石燃料带来的高碳排放问题,对于未来交通发展尤为重要。目前,采用氢、氨、甲醇等零碳及低碳燃料替代传统化石燃料是必然的选择,零碳及低碳内燃机是现在和未来的研发热点。为助力零碳及低碳内燃机快速发展,阐述了氢、氨、甲醇、乙醇以及天然气等燃料的物化特性,同时分析它们在内燃机中最新应用进展,并对其未来发展所面临的问题给出相应参考建议。
汽车B柱热固性复合材料加强板的制造与回收
摘要：复合材料是实现汽车轻量化最具潜力的材料之一。热固性树脂具有优异的力学性能和化学稳定性，但其再成型和回收是一个难题。本文研究汽车B柱热固性树脂基复合材料加强板的制造与回收方法，基本思路是在热固性树脂中引入动态共价键，通过碳纤维预浸料的逐层铺设和热压成型，实现热固性树脂基复合材料加强板的制造和回收。与钢制加强板相比，制备的热固性复合材料加强板轻量超过50%，复合B柱的冲击力峰值降低超过30%，实现了热固性复合材料加强板中碳纤维的无损全回收，回收树脂的单轴拉伸强度保持率超过95%。本文研究为轻质可回收热固性树脂基复合材料汽车构件制造提供了新思路，可推广到其它相关领域。
摩擦材料特性对制动盘厚度差（DTV）生成机理的影响研究
摘要：制动盘厚度差（DTV，Disc Thickness Variation）是诱发汽车制动抖动（Brake Judder）的主要根源，其生成速率与严重程度极大地依赖于制动摩擦片摩擦材料的配方体系。文章系统探究了低金属、半金属型、无石棉有机型（NAO）3类摩擦材料影响DTV生成的内在机理，重点关注摩擦材料转移膜的形成与演化、磨损机制差异及热-力-化学耦合效应。摩擦材料转移膜的剪切强度、硬度及其与基体的结合力，以及材料的热物理参数（导热系数、热膨胀系数、弹性模量）在热弹性变形（TEI，Thermoelastic Instability）中起关键作用。整车道路与台架试验表明，DTV的频域成分以1阶和2阶为主，与制动抖动能量集中频带相吻合。研究还发现，通过优化摩擦材料配方（如添加纳米改性材料）并提升悬架衬套刚度，可有效抑制DTV生成与制动抖动传递。本研究为开发高性能、低抖动摩擦材料提供了理论与试验依据。
智能座舱人机交互设计关键技术研究进展,
摘要: 为揭示人机交互( Human-Computer Interaction，HCI) 设计技术在智能座舱环境下实现人与车辆、人与环境交互的过程与作用，提出智能座舱人机交互模型，并综述了以创新设计为驱动的智能座舱交互设计关键技术，为重新定义车载信息交互系统和驾驶监控系统提供了提供了技术支撑。从感知层、信息交互层及认知与决策层3 个方面研究座舱人机交互模型，分别针对多模态信息输入与输出，梳理了图像识别、可穿戴、声场感知识别、信息可视化、混合现实及人机对话等交互技术及其主要应用成果。探讨了智能座舱人机交互设计的测评方法，为提升座舱人机交互体验提供理论参考。
车用燃料电池系统绝缘性能分析与优化
摘要：为了提升燃料电池系统的绝缘性，针对零部件的结构特性、材料特性以及安装方式进行了优化设计。首先，对绝缘路径进行电路和水路的失效分析；然后，改善电堆内部绝缘设计及电堆仓结构，优化了电子元件保护策略，同时，更换了水泵、水暖型加热器等高压供电冷却回路的零部件材料，调整了散热器、中冷器以及传感器等零部件的加工工艺和安装方式。最后，通过绝缘电阻测试，新型车用燃料电池系统的静态绝缘电阻超过5MΩ（500 V测试电压下），运行状态下的绝缘电阻超过3MΩ（在线监测状态下）。
钢-铝混合驾驶室材料-结构轻量化设计
摘要：为了得到更为完善的商用车驾驶室轻量化设计，提出了钢-铝混合驾驶室材料-结构一体化轻量化方法。首先基于灵敏度分析、等刚度近似理论与等强度理论建立了性能驱动的材料选择方法，并针对钢制驾驶室初步设计了钢-铝混合材料方案。然后通过折衷规划法的拓扑优化识别了驾驶室关键传力路径，并加强了相关结构。其次考虑驾驶室零件厚度、截面尺寸设计参数，建立了驾驶室质量、刚度及模态性能的径向基函数的代理模型，并采用多目标粒子群优化方法对驾驶室进行多目标优化设计。优化结果表明，在满足驾驶室刚度、模态和碰撞性能的要求下，驾驶室质量减轻了12. 8%。该方法对钢-铝混合驾驶室轻量化有实际的工程指导价值。
高效混动专用发动机技术研究
摘要：针对高效混动专用发动机开发过程中发动机热效率未达到设计目标的问题，使用试验数据校正了热力学模型，应用模型对问题原因进行了量化评估，提出了提高热效率的优化方案。结果表明：样机燃烧速率慢、抗爆震性能差、压缩比低是热效率未达标的原因；优化方案包括：优化燃烧系统、提高压缩比到12、增加进排气升程的高度；优化方案的部分负荷平均燃油消耗率平均降幅为4.4%，最低燃油消耗率为２０９209ｇ／（ｋＷ·ｈ），对应热效率为40.5%，满足设计目标。米勒循环＋冷却ＥＧＲ技术需要匹配快速燃烧系统使用。
精密铸铝件一体化设计及在车身轻量化中的应用
摘要：铝合金一体化精密铸造技术是实现汽车轻量化的重要方式之一。本文首先采用轻质铝合金材料、熔模真空吸铸工艺以及拓扑优化对白车身前副车架及仪表板横梁进行“材料-工艺-结构”一体化设计；其次对比一体化铝合金结构件的质量、研发成本、研制周期，较原钢制件大幅度降低；最后对加装一体化精密铸铝件的白车身进行刚度与模态的有限元仿真分析及台架试验。结果表明，一体化设计后，前副车架及仪表板横梁分别轻量36.6%、30.8%，同时白车身性能均满足设计要求。
