1.2 mm薄规格带钢开发及稳定轧制的研究
摘要：唐山不锈钢1580热轧生产线极限薄规格带钢生产稳定性差，本文分析影响的主要因素包括:板坯加热温度的均匀性、轧制过程温度、轧制设备精度、轧制稳定性及层冷工艺等。通过调整板坯加热工艺和加热炉操作工艺，优化粗轧机末道次的负荷分配，优化精轧机负荷分配，调整轧制模型预设参数取值方法等措施，1580热轧生产线成功开发生产了235 MPa强度的1250 mm×1.2mm规格的产品，同时提高了薄规格产品的轧制稳定性。
精品资源
电池壳用高精度极薄冷轧钢带开发生产实践
摘要：根据电池壳用高精度极薄冷轧钢带的技术要求，对六辊HC 轧机的工作辊、中间辊辊系，乳化液系统，电气控制系统等进行升级改造；同时试验分析了退火温度及退火保温时间对产品微观组织、物理性能的影响，优化了退火及平整轧制力等工艺参数，开发了电池壳用高精度极薄冷轧钢带。实物质量检验表明，产品厚度偏差0～-0.01mm，板形平整、表面质量达到高级精度（FC）要求，屈服强度180～240MPa，抗拉强度330～390MPa，断后伸长率≥35%，冲压无开裂，各项指标满足标准及客户要求。
先进高强度QP/QPT钢的研究现状及展望
摘要：QP/QPT工艺旨在通过淬火配分工艺来提高超高强度钢的塑性和强度。该工艺的关键是获得较高残余奥氏体体积分数的马奥两相组织，并通过弥散碳化物进一步提高强度和塑性。本文主要介绍了QP/QPT工艺的特点、获得高强塑积的原理和方法、合金元素的作用，并讨论了氢脆的产生和提高抗氢脆能力的机理，旨在获得高强塑积并为其工业化应用提供参考。
钢铁材料及有色合金构件的多段半固态成形工艺研究
摘要：目的 为了有效抑制半固态成形过程中的液相偏析，改善半固态成形构件微观组织和力学性能的均匀性。方法 提出了包括多段流变成形和多段触变成形在内的多段半固态成形工艺。多段半固态成形工艺均由半固态坯/浆料制备、预成形、控温冷却和终成形4 个阶段组成，分别在热模拟试验机和机械伺服压机上开展了SKD11 工具钢和6061 铝合金的半固态触变成形和半固态流变成形试验。结果 在初成形阶段，具有较高液相分数的半固态坯/浆料以较高的应变速率初步充填型腔，限制了液相外流的时间和空间；在控温冷却阶段，半固态坯/浆料的液相分数因部分凝固而降低；在终成形阶段，具有较低液相分数的半固态坯/浆料以较低的应变速率完成型腔的充填，由于固相晶粒在此阶段发生塑性变形而提高了成形构件的力学性能。结论 获得了组织均匀性较好的钢铁材料和有色合金构件，验证了多段半固态成形工艺的可行性。
高强度不锈钢的研究及发展现状
摘要：高强度不锈钢作为强度、韧性及服役安全性俱佳的金属结构材料，广泛应用于航空、航天及海洋工程等领域。本文系统地梳理了高强度不锈钢的研究及发展历程，重点阐述了以析出强化和奥氏体韧化为代表的强韧化机理，及以氢致开裂和H原子扩散富集为主要因素的应力腐蚀及氢脆敏感性问题。认为高强度不锈钢的未来发展将重点关注计算模拟设计，多类型、高共格度析出相复合强化，高机械稳定性的薄膜状奥氏体韧化，综合显微组织和服役环境加深对应力腐蚀及氢脆机理的理解，从而为设计兼备超高强韧性、优良综合服役性能的高强不锈钢提供实际的理论依据。
高强度高塑性第三代汽车钢的M3组织调控理论与技术
摘要：高强度、高塑性是汽车钢的重要发展方向，本文综述了高强度高塑性第三代汽车钢的“多相(multiphase)、亚稳(metastable)和多尺度(multiscale)”M3组织性能调控理论和技术，以及面临的新挑战。M3组织与性能调控理论为高强度高塑性钢提供了理论支持，亚稳奥氏体的相变诱发塑性(TRIP)效应能够提高加工硬化率并推迟颈缩的发生，从而提高了钢的强度与塑性，同时产生了剪切边裂纹敏感性提高，氢致延迟断裂性能下降，循环载荷下亚稳奥氏体的转变行为复杂等新的问题和挑战。当前，含亚稳奥氏体高强度高塑性钢的质量一致性和应用基础研究缺乏，而汽车钢作为量大面广的产品，需要从它的成分设计和组织调控-冲裁切割-成形制造-连接涂装-服役评价等全链条环节中开展组织演变和性能评估，充分考虑产品的技术适用性和成本，进而为组织调控理论和技术的完善提供依据。
无镀铜焊丝的特性及推广应用
摘要：从无镀铜焊丝的特性出发，阐述了无镀铜焊丝的烟尘量、电弧稳定性、抗锈性、焊丝外观及飞溅等内容，说明了无镀铜焊丝与镀铜焊丝在本质上的差异，以及在生产应用中需要注意的相关事项，为焊接同仁对无镀铜焊丝与镀铜焊丝的选择与应用提供借鉴。
可以弯曲并浸泡在水中的太阳能电池
RIKEN紧急物质科学中心（RIKEN Center for Emergent Matter Science）的研究人员和合作者开发了一种既防水又柔韧的有机光伏薄膜，可以将太阳能电池放在衣服上，并且在被雨水甚至清洗后仍能正常工作。
制造业工艺发展趋势及特殊钢棒材生产新工艺
摘要: 随着制造行业发展和环保要求的加强，锻造工艺向着节能化、精密化、轻量化、数字化、智能化等方向发展。为了满足锻造工艺的发展要求，对特殊钢棒材加工工艺进行了系统地研究，从钢的均匀性控制、纯净度控制、车削性控制、表面质量控制、热轧态组织控制、表面脱碳控制、氧化铁皮控制、尺寸精度控制及平直度控制方面制定相应的工艺措施，改善了特殊钢棒材的组织均匀性、尺寸精度、脱碳层深度、氧化铁皮厚度等关键性质量指标。
直缝埋弧焊钢管焊缝点状缺陷原因分析及改进
摘要：为了解决壁厚23 mm直缝埋弧焊管出现的焊缝点状缺陷问题，通过超声波探伤和宏观金相检测对实际生产过程中出现的焊缝点状缺陷不合格试样进行了分析，对铣边坡口形状、焊接工艺参数、焊接材料、焊接设备及焊件清理等方面给出了相应的优化改进措施。现场应用效果表明：这些措施的实施有效控制了此类直缝埋弧焊管焊缝中的点状缺陷，保证了直缝埋弧焊管焊缝形貌及各项力学性能指标， 提高了焊接质量。
